摘要：根据煤炭生产地质条件复杂，施工现场空间小，井下设备必须防爆，设备移动频繁等特点，新汉矿业集团公司通过制定严格的企业标准，完善管理机制；建立完善的设备管理体系，实现管理系统化、科学化；利用现代化检测手段，准确掌握设备运行的动态信息；加强设备的使用与维护管理；强化培训，提高员工素质，使机电事故率大幅下降，促进了原煤产量的提高和经济效益的提升。
关键词：加强；设备管理；保证；安全运行
中图分类号：F273.4文献标识码：B
目前，我国煤炭企业多数为井工开采，战线长，占用设备多。煤矿生产具有特殊性，普遍存在地质条件复杂，受到水、火、瓦斯、煤尘等自然灾害威胁，井下施工现场空间小，环境差，大部分设备需频繁移动，井下设备必须防爆，设备的制造和使用要求较高。电气设备失爆、着火，排水泵不可靠等，都可能造成矿井瓦斯、煤尘爆炸和淹井的特大事故。
由于1997~2001年煤炭市场疲软，企业经济效益差，新坟矿业集团公司对生产设备的资金投入严重不足，虽然近两年投入大量资金对设备进行更新改造，仍然存在设备老化与生产要求不适应的问题，给设备管理增加了难度。
为提高设备管理水平、保证设备安全运行，采取了如下措施。
一、制定企业标准，完善管理机制
前些年，国家曾相继颁布了《煤矿安全规则》《煤矿机电设备完好标准》《煤矿机电设备检修标准》等相关标准，但由于颁发时间已久，很难适应目前大量使用新型设备的情况。因此，我们组织现场经验丰富的技术人员编制了《新汉矿业集团公司机电运输企业标准》，分别按完好标准和安装标准编制，其中机电运输企业标准包括完好标准79项，安装标准77项。完好标准对矿井固定设备，供电设备，采、掘、运设备从资质、机械电气部件、安全保护设施、管理、文明生产等方面的技术要求作了规范；安装标准对上述设备从安装条件、设备完好、整体及各部件安装质量、制度及记录等方面的技术要求作了规范，并明确检查方法，制定检查评分标准。自2004年1月运行至今，通过现场试运行，证明对现场安全生产指导性强，便于操作。集团公司下属各矿井均按此标准对照现场整改落实，使生产环境和设备面貌发生了根本性变化，机电设备事故降低60%，设备管理水平上了一个新台阶，为创建高产高效矿井奠定了基础。
二、应用信息管理网络，实现资源共享
打破传统管理模式，研究开发了机电管理网站。网站包括各矿井大型设备、采掘辅助机电设备、矿井高低压供电系统图等内容，可反映设备的使用情况、技术资料、技术改造等内容。由于信息可随时输入、随时发布，传输速度加快，提高了管理水平、工作质量和办公效率。系统涉及因素全面，上报的各类资料均实现了动态管理，形成统计准确、反馈及时的机电管理网络；减少管理人员50余人充实生产岗位，每年节约办公费用20余万元。
三、建立完善的设备管理体制，实现管理系统化、科学化
1．编制全面设备管理程序，保障设备安全运转
将设备维护分为日常点检和定期维护两种。日常点检要求操作工人班前检查，班中正确使用设备，发现异常及时处理，下班清理设备，交接班时保证设备状态良好。定期维护为每天固定2小时，由操作者和维修工合作，根据规定对设备进行维护、保养，以保证设备性能优良。为规范设备点检制内容，编制了全面设备管理工作程序，内容包括提升设备、主排水设备和强力胶带输送机管理程序及各类设备巡回检查图表。管理程序规范了检查内容及检查周期并有相应的考核办法，维修人员和岗位工根据巡回检查图表中的检查周期和检查内容进行检查维护保养，保证设备性能优良，运行安全可靠。
2．制定设备事故预案，建立设备故障预防体系
制定设备事故应急预案，建立完善设备故障预防体系，即根据设备事故可能造成的灾害和影响程度，以及发生事故的可能原因，对事故隐患建档、评估、监控，制定防范救援程序，同时详细规定发生事故后的信息传递渠道和应采取的紧急措施。
3．实行走动式动态管理
为及时发现隐患并及时排除，消除管理死角，实行走动式动态管理法，即将设备使用情况按照一定的顺序分为几条路线，并制定管理人员走动管理上岗卡、走动式管理路线图，规定安全检查频次。各级管理人员按上岗卡规定的检查路线检查各地点设备及岗位，将查出的问题及隐患填入上岗卡及现场BMS生产管理流程本，并逐项检查从到达施工地点时间向前推移24小时填写的问题记录，对所有漏检的问题及隐患，属动态问题的可不追究，静态问题按规定追究处罚。走动式动态管理提高了管理人员的工作责任心，强化了岗位工、维修工的正规操作及维修质量意识，实现了安全生产闭环管理。
四、利用现代化检测手段，加强设备管理
应用数显振动检测仪、红外线测温仪、机械对中仪、电动机测试仪、空压机测试仪、超声波探伤仪、矿井提升机综合测试仪等现代化检测设备对现场在用设备实施检测；对井下原煤皮带运输系统、排水系统等推广应用自动化检测、监控装置。集团公司制定的机电技术管理规定中明确了大型固定设备定期检测的具体内容及相应的检测周期和检测标准，各矿井均严格按照规定对大型设备实施检测，及时发现隐患并整改，提高了设备运行的可靠性、安全性。
五、加强设备的使用和维护管理
大型设备实行“每次一重点、每周期一覆盖”的检查维修方式。大型设备由许多子系统组成，每次一重点是指维修人员每一次仅对一个局部或一个子系统作比较详尽的检查，小到每条螺丝、每个弹簧垫圈、每个零件都严格按标准检修，其它则只进行一般性检查，有问题及时处理。每周期一覆盖是指将每台大型设备分为若干部分，每次重点检查一部分，轮修一遍为一个循环周期。
移动设备采取“轮流拆检”的检查维修方式。采掘移动设备由于移动频率高、使用条件差、故障频率高，成为制约煤矿生产的瓶颈。采掘移动设备的预知性维修关键在“知”字，除进行状态监测外，还采取“拆检”的办法了解设备状态，从而有针对性地安排维修。另外，根据井下地质条件的变化选择合适的机电设备，变化设备的使用维护重点，采用新设备、新工艺，鼓励小改革、小发明、小创新，成熟的推广应用，充分发挥设备性能，完善配套设施，使物尽其用、机尽其能、人尽其才。
六、强化培训，提高员工素质
新工人上岗前，由集团公司技工学校进行培训，使其了解设备的结构性能、安全操作、维护要求等方面的技术知识和实际操作技能，考试合格者方可持证独立使用设备。各矿井按计划每年对员工进行一次轮训，区队每周一次对员工进行业务知识培训，以提高其设备使用维护能力。
此外，每年组织一次机电运输技术比武活动。比武采取全员参与、层层选拔的方式，每年通过基层单位、矿及集团公司三级比武，选拔出技术能手对其重奖，并授予集团公司创业标兵称号。比武活动激发了员工学习的热情，培养了一批技术过硬的优秀员工，为确保煤矿安全生产提供了人才保证。通过使用、维护和保养结合，建立设备故障预防体系，有效推行全面设备管理，对不同设备采取不同的维修方式，新汉矿业集团公司机电事故率下降60%，有些矿井还创出连续5个月事故为零的好成绩。机电事故率的下降促进了原煤产量的提高和经济效益的巨大提升，确保了集团公司年产1400万吨原煤的生产水平。