许洲
摘要：在信息化和标准化的基础上，通过做好操作、数据、技术、备件和检修等方面的工作，实现关键设备处于受控状态。
关键词：设备管理；状态受控；预知维修
中图分类号：F273.4文献标识码：B
马钢彩涂板厂自2005年底开始，以标准化作业和信息化平台为基础条件，开展了以预知性维修为目标的设备“百点受控”工程。通过操作、数据、技术、备件和检修五个方面的支持，实现全厂两条生产线和辅助系统的108台关键设备处于受控状态，从而确保生产线长周期稳定运行。
一、“百点”的选择
马钢彩涂生产线自动化程度很高，多参数的动态采集、分析、反馈、执行及设备动作的关联互锁精度要求很高。我们根据设备的重要程度，从四个方面选定了108台设备作为受控对象：一是确保安全的设备，如空压机；二是联动要求高的设备，如炉区风机；三是精密稀有的设备，如辊涂机；四是停机修理费用及停机损失大的设备，如开（卷）取机等。确定关键设备后，针对每台设备特征选择不同的检测点，共确定了1442个需要检测的数据。
二、实现“百点受控”的基础条件
“百点受控”是建立在实施标准化作业和完善信息化平台的基础上的。
1．实施标准化作业应关注的三方面问题
(1)按照要求，进一步明确各方面在设备保障中所应承担的工作责任和目标。管理、技术人员的工作内容明确接口，侧重于技术、效率和服务；点检、检修、操作等岗位注重工作质量要求，也关注其数量和时间要求，尽可能定量化，辅以程序流程图。
(2)根据统一、简化、协调、最优原则，进一步使标准内容具体化。技术层面上，连续3年修订和完善《设备点检作业标准》、《设备给油脂标准》、《设备维修技术标准》与《设备检修作业标准》。同时根据设备类型特点，从选点到点检标准、预警值和报警值的设定，都不断优化，使标准更符合实际作业情况，更具有指导性。在管理层面上，注重管理制度的可操作性、流程的合理便捷性和覆盖面的完整性，做到工作要求和规章规范相统一。在操作层面上，不断总结实践中的好做法好经验，经过验证行之有效的操作可以上升为“标准”，如点检线路的标准化、涂头压力调整的标准化、炉子点火升温程序标准化、磨辊换辊的标准化作业等。
(3)进一步提高标准的执行力。以点检作业标准为突破口，把标准、规程等从纸面推进到实践中，认认真真地实施，实现点检到位率、点检有效率和点检准确率三个百分之百考核是提高执行力的重要手段。马钢彩涂板厂设备考核内容共有99条，每条都十分具体，设备管理室、分厂、车间一周至少联合检查一次，发现问题考核到作业区和具体责任人。对机械点检作业区和电气点检作业区实行故障时间“无免责”考核，按每分钟故障时间对责任人扣奖，同时以点检区域为单位开展“设备零故障”竞赛，对月度“零故障”的点检员给予奖励。厂里每月还拿出一定数额的奖金奖励在设备攻关上成效突出的管理技术人员和点检、检修人员。
2．完善信息化平台应关注的三方面问题
(1)计算机软、硬件配置到位。最近几年为设备管理、操作人员配置或更新了近百台电脑，设立了厂内局域网。在网内，可以实现文件、图纸、资料的查询、交换和马钢设备管理信息系统(MRO)的操作、上海华阳PMS设备巡检系统的操作等。
(2)开展适应性培训，提高设备管理、操作人员特别是点检员信息化系统的运用能力。
(3)强制使用。由于工作习惯、任务繁重、计算机操作不熟练等原因，起初多数点检、操作人员不愿意利用信息化平台来完成日常工作。我们用了1年的时间，从要求用手工完成后计算机补记到强制使用、不允许使用纸质材料，到现在已基本习,惯了使用高效、准确的信息化系统。
三、做好“五个支持”是实现“百点受控”的关键
1．做好操作支持
我们在不同岗位、不同工种中倡导分工明确、责任到人与团结协作的统一，塑造团队精神。通过《6S作业指导书》和《6S作业检查评分标准》，强调操作人员是设备6S的最基本力量。我们建立了《彩涂板厂生产、点检、检修三方分工协议》，把全厂6S工作界面划分成194个常规作业点，每个作业点又分解成清洁、润滑、点检、维护、安全等一些可预见的常规作业项目，分门别类，明确了操作人员的具体责任，分层分级开展维护工作，避免为一些简单的事情扯皮推诿。无论是设备的操作方、点检方还是维修方，人人都参与到设备的维护与保养之中，人人都是设备的主人。
强化操作方和点检方的沟通联系。要求操作方在MRO系统进行操作汇报。每次发生故障停机，操作和点检双方都要在停机后和开机前进行书面确认。
操作人员根据生产条件的改变和设备的状况，发挥主观能动性，进行日常巡查，及时对设备进行必要的调整，及时处理各类小问题，对设备的正常运行十分重要。如上卷小车的电缆拖链容易翻并导致电缆损坏，我们将保证拖链正常运行的职责落实到操作方，解决了问题。
2．做好数据支持
在点检中，把个人经验和检测仪器的定量化检测相结合。108台受控设备都有电子标签，点检员每天要通过PMS下载点检组态，对设备振动、位移、温度、压力、电流、电压等参数检测，对难以直接检测的重要部位，则通过传感器间接检测，之后，要向网络回复点检数据，保证点检“定点、定标、定期、定线、定法”的落实。设备检测数据和管理资源共享，专业技术人员可随时调阅，并根据电脑生成的瀑布图、波形频谱、趋势图等，对检测数据监控、分析和管理。
规范测点管理，有利于进行设备技术评价。我们对每个测点都标注了固定的检测位置，并选择有代表性的设备，如张紧辊、活套、风机、开卷机等，提高检测频次，寻找变化特征规律，确定类比判定标准。专业工程师能针对不同点的控制要求，设定报警值、极限值，绝对判定标准、相对判定标准，寻找和修正关键控制点，动态地分析设备运行状况和劣化趋势，准确进行判断。我们还和上海华阳检测仪器有限公司加强联系，复杂问题可以获得远程技术支持，以及时提供故障判断和预警，对有异常的设备进行跟踪监测，直至实时监控。
3．做好技术支持
以办班、交流、讲座、共同设计等形式加强员工的技术培训，学习和掌握实用的新技术，如设备诊断技术、PLC控制技术、油品检测技术、液压润滑技术、设备安装测量技术等，对设备专项技术进行统一、规范管理。
重点发挥单点课程作用。把实践中处理具体问题的好经验、小窍门收集起来，由解决问题、处理故障的人员编写教材，召集相关人员进行集中讲解，传授经验和技能，从而实现共同提高。单点课程在提高故障判断的准确性、检修效率、检修质量方面效果尤为明显。
开展群众性的技术攻关活动。以工程技术人员为依托，以点检维护人员为主体，以小组自主活动为载体，以PDCA循环为基本方法，对设备运行存在的问题进行分析，提出对策，限期整改。通过3年持之以恒的技术攻关活动，从治理跑冒滴漏到完善和提高设备性能，再到系统优化，取得了一个又一个突破。
4．做好备件支持
从提高设备性能、降低设备使用费用入手开展性价比研究。对价格高、消耗量大的进口备件进行了国产化尝试，按照“性能保证、价格最优”原则，既不迷信进口也不盲目国产化。我们将活套辊子轴承全部改用国产备件，而液压伺服阀滤芯则全部采用了进口件。
加强备件的技术管理。由于很多备件精密易损，价格昂贵，加之对一些备件基本寿命数据了解不够，因此加强备件的技术管理十分重要。我们对轴、齿轮、接手、滑板等存在强度方面问题的备件重新进行校核、设计；将某些使用条件要求高、易出故障的气动执行机构改为更精确灵敏的电动执行器。同时开展设备的长寿化研究，希望通过科学的使用、合理的改造提高设备使用寿命，降低使用费。如对炉子系统的操作规程进行了三次修订；对2#换热器生产厂家的设计过程全程跟踪，边提问题边出主意，直到每个可能发生的问题都得到妥善处理，才同意制造厂投料生产，并加强制造过程的监制，取得了非常好的效果。
机旁备件（材料）库房实行集中管理，进入MRO系统，保证有效供应。
5．做好检修支持
做好设备隐患处理记录，探索检修模式，如挤干辊采用事后维修，阀类、某些电器还不能用仪器检测，采用定期维修，开卷机则采用预知维修等，并根据维修模式确立相应的管理方式。采集、分析检修定额数据，确定常规检修项目所需的人工、备件、大型工器具、材料消耗与检修周期，逐次优化，形成内部维修定额。这对检修组织、检修效率和费用预算都有好处。
实行每周检修平衡会制度，平衡检修内容、时间、资源，协调各专业工作进度。按照作业长制的要求，对各项业务流程优化再造，对外委检修、协作检修分别确定了项目委托流程和验收流程，对内部自修队伍按外协模式严格管理，实现了流程精简高效。
加强检修外协队伍的管理和培育。我们编制了《彩涂现场检修须知》，对检修前手续办理、检修过程中的安全防护、现场保护、检修后的恢复清理与验收、检修资材的进出、违规考核等都做了详细的规定。点检员负责检修现场巡查管理、检修质量过程控制和违规考核。事实证明，即使是一个较好的检修队伍，也只有在严格管理下，才能持续做好工作。