崔勇
摘要介绍以流程标准化、管理动态化、生产互动化、培训现场化、目标层次化、信息网络化为原则建立的企业设备点检体系，“六化”可以保证点检开展的质量，对企业设备管理工作起到良好的促进作用。
关键词设备管理点检
中图分类号F273.4文献标识码B
点检是设备预防维修的基础，如何构建一套适合自己特点的点检体系，是企业开展此项工作必须解决的一个重要问题。笔者在设备点检实施过程中总结出的“六化”：流程标准化、管理动态化、生产互动化、培训现场化、目标层次化、信息网络化，可以为企业建立起行之有效的设备点检体系提供参考。
一、点检流程标准化
对于点检标准的制定、点检过程的实施、点检结果的处理等严格做到标准化与规范化。
1.根据设备在生产中的作用、特点和制造单位提供的说明书、使用维护检修规程等技术文件，结合实践经验，编制点检作业标准。作业标准的制定严格遵照点检“七定”的原则，使之既满足设备点检的技术需要，又兼顾了操作中的可行性。
2.根据点检周期和内容将点检分为四类，即日常点检、专业点检、解体点检和精密点检。日常点检由岗位操作工承担，专业点检由专业点检员承担。解体点检和精密点检由专业技术人员提出计划，并由专业点检员与检修工共同进行点检，最后由专业点检员对检测参数进行分析，制定具体的处理方案，由检修工按照处理方案进行处理。
3.根据设备使用频率和在生产中的重要性，将其分为A类和B类两种，其中A类设备为在线不间断生产或长时间频繁使用且对生产起重要作用的设备，其他为B类设备。对A类设备实行日常点检、专业点检、解体点检和精密点检；B类设备实行日常点检、专业点检。
4.日常点检工作的实施，操作工根据点检计划每天按照点检标准对设备进行点检，并逐项认真填写点检作业卡。日常点检发现的异常问题，简单问题由操作工处理，不能处理时，报告检修工维修，对处理的结果由操作工验收确认。设备在停机检修、专业点检时，操作工必须配合参与，接受专业点检员对日常点检工作的指导和培训以及掌握简单的维修技术，同时对设备进行润滑、清扫和保养。
5.专业点检工作的实施，根据设备点检实施细则，每月末由点检站制定下月的专业点检计划，同时向生产车间和维修车间下达，以便生产车间根据计划按时停车。在进行专业点检前，点检员需查看当天的日常点检记录和设备运行记录，了解近期设备状况，操作工与检修工应随同点检员一同点检，以提高操作工和检修工的点检技能和维修技能，利于将专业点检发现的小问题及时处理。在进行专业点检的同时点检员每天对其他设备进行巡视和对日常点检结果、设备故障情况进行收集统计，对异常问题深入了解，结合专业点检发现的问题，对暂不影响安全和正常生产的问题，当天一并反馈给维修车间，要求限期处理；对影响安全和正常生产的问题，立即停机处理，并将处理的问题纳入到故障管理中；对重大安全隐患问题，上报设备科并会同管理人员制定出整改方案和处理意见；对因各种原因难以处理的问题，在不影响设备运行和安全的情况下由操作工监护运行，并结合预知维修时处理。每月底点检员根据点检结果、状态检测记录、故障维修记录、生产运行记录和生产月报表等对设备进行劣化分析和综合效率分析，对状况较差、性能下降的设备，制定出下月的预知维修计划，减少事后维修；依据润滑标准，定期下达设备润滑计划和润滑作业卡；根据备件的库存情况和掌握的设备技术状况，每月5日、20日前编制设备备品配件计划交设备科，并对当月的备件消耗费用进行统计分析。
6.设备检修工作的实施，维修车间接到专业点检整改通知单后，立即组织检修力量在任务单规定的期限内完成检修任务。对专业点检中发现需要立即处理的故障，检修人员接到通知后20分钟内到达现场，处理不过夜。对一时难以判断的故障，报告专业点检员一同进行诊断和解体分析。同时按时完成点检站下达的月检修计划。
二、点检管理动态化
企业应重视点检制度的修订和改进，根据点检实施中发现的问题和设备的变化情况及时修改有关制度和标准，同时对点检人员也实行动态管理，使点检工作不断完善。
1.点检制度、标准的修订和完善。企业制定点检管理制度和实施细则，并组织专业点检员、操作工和检修工编制点检作业标准。运行一段时间后，根据实施中发现的问题，及时对管理制度、实施细则和点检标准进行修订，修订应定期进行。
2.职工分级管理。为提高点检人员的技术水平，保证点检工作的顺利实施，在点检人员中应开展分级管理。其中操作工根据点检水平和设备维护保养能力的高低分为1～6级，专业点检员分为7～9级。1级最低，9级最高，级别高低与个人的奖金挂钩。考试分为理论和实际两部分，通过低级别考试后方可参加高一级别的考试。操作工的认证考试由专业点检员负责。专业点检员的认证考试由设备科负责，点检员一年可以申请两次认证考试，如果在点检中发生错检、漏检等情况，则在认证考试成绩中扣除相应分数，扣至不及格后降低一个级别。
三、点检与生产互动化
设备是生产的基础，设备点检的成果最终体现在产品中。所以一定要强调点检与生产相互配合、形成互动。
1.对于设备点检工作，管理干部重视，全体员工响应。大力进行点检宣传和培训，使生产系统的员工了解点检的意义。为此，首先组织企业领导和所有管理者进行点检知识学习，使领导干部从思想上重视点检。而后设备科、点检站和车间主任对车间员工进行教育，同时通过黑板报、设备简报等形式在全企业开展宣传，使企业全体员工明白设备点检是生产的保证。
2.在制定点检计划时充分考虑生产的实际情况。当生产和点检发生冲突时，在设备不出故障的前提下首先满足生产需要。生产部门也应按照点检计划安排好生产计划，确保点检按时、顺利进行。一方面通过点检提高设备运转率，减少设备故障停机时间，确保生产正常进行；另一方面生产任务顺利完成又可以确保设备有充分的停机时间进行点检和维修，做到生产、点检两不误。
四、员工培训现场化
1.设备点检的关键在于日常点检，而日常点检的关键在于人员的培训和管理。针对过去集中授课方式存在的效果不明显、理论不联系实际等弊端，在操作工点检培训中可采用现场培训的方式。首先由专业点检员编写培训讲义，包括设备技术参数、设备结构、设备维护保养和设备点检方法等，再根据操作工倒班情况制定培训计划。培训采用现场培训的方式，专业点检员在预约时间将操作工带到设备前进行讲解、培训。培训中强调实效，专业点检员按照日常点检的要求逐步教会操作工点检进行的部位、点检运用的方法和记录填写方法等。
2.对于专业点检员，实行外部培训与自主学习相结合的方式。首先组织专业点检员参加各种点检培训班和认证班，力争使专业点检员都能受到系统的点检知识培训。其次发挥团队作用，对点检中出现的技术难题，团队中所有成员共同探讨，寻求最佳解决方案，在实践中不断提高。
3.在员工中开展一专多能培训。随着点检的深入开展，要求有一批精通机电维修技术的复合型检修工人。企业应开展一专多能培训。对检修工进行钳工、电工、焊工、管工的复合培训。培训注重理论的讲解，更重视动手能力的培养。对于培训后熟练掌握“电钳焊管”维修技能的员工给予奖励。
五、点检目标层次化
点检达到最终效果依赖于企业的管理体制、人员素质、装备水平等各种因素，点检水平和达到的效果只能在不断的探索和改进中逐渐成熟。与此相应，点检的目标也应该是分层次的、逐步提高的。点检目标应分三步走。
1.在点检开展初期以切实降低设备故障率为目标，以专业点检带动日常点检，强调点检中要多发现问题、检修中要多处理问题。通过这个阶段掌握设备运行规律，培养员工的点检技能，提高设备运转率，降低设备故障维修时间。
2.第二步以“零化”管理和全面开展设备系统化检修为目标。这一阶段要突出日常点检的主体地位，做到以日常点检掌握设备状况、以专业点检分析劣化趋势，使设备管理工作达到或基本达到“零故障”的要求。在设备检修上开展系统化检修，以系统化维修为基本检修手段，消除故障维修。
3.第三步要实现自主管理。在第二步的基础上，充分调动员工的积极性，实现操作工人自己修订点检制度和标准，在日常点检的同时对设备进行清扫、注油、紧固、调整、发现设备故障征兆、进行复原和简单修理，使点检成为工人自觉行为，设备状况保持在一个相当高的水平。点检站和设备管理部门只起一种监督指导的作用。
六、信息资源网络化
点检系统的优化运行依赖于对大量点检数据的及时、有效处理。针对点检收集到的各种信息，必须有一套网络化的信息管理软件，这个系统以点检为核心，包括了点检制度登人、标准审核、计划编制、结果录入、整改下发等功能，同时与固定资产管理、备件管理、报表管理等信息共享。网络终端进入车间，可以实现点检结果实时反馈到点检站和各车间，点检计划和定修计划按月自动下发到相关车间的终端。这样充分体现了以点检为核心的设备管理思想，实现了信息资源的网络化。
设备点检可以有效防止过剩检修和欠缺检修，从而减少设备发生故障的机率，并大幅度降低设备的检修费用，因此被广泛应用。以“流程标准化、管理动态化、生产互动化、培训现场化、目标层次化、信息网络化”为原则建立起企业的设备点检体系，可以保证点检开展的质量，对企业设备管理工作起到良好的促进作用。