薛炎敏1，孙占星1，王玉兵1，柯仁2，高立新3
摘要：搞好设备的管理和使用是重大技术装备国产化的重要环节宣龙高速线材有限责任公司通过不断探索和实践，在设备管理、技术改造、完善工艺等方面做了大量卓有成效的工作，使该公司的国产高速线材生产线的多项经济技术指标居于国内同类生产线的领先水平，从而为确立国产高线设备的地位作出了贡献，同时也为国产高线设备的不断改进和完善提供了科学依据。
关键词：重大技术装备；国产化；设备管理；技术改进；口历作业率；经济技术指标
中图分类号：Fl24.3文献标识码：C
第十届全国人民代表大会第四次会议批准的《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出，要“努力突破核心技术，提高重大技术装备研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平……在高档数控机床与基础制造装备、高效清洁发电与输变电等领域研制一批对国家经济安全、技术进步、产业升级有重大影响和带动作用的重大技术装备……”。
确保重大技术装备国产化的成功，不仅与研发、设计和制造部门有关，也与使用单位有关，尤其在重大装备的集成应用方面，使用单位具有决定性的作用。具体而言，新的重大技术装备在使用之初，难免存在这样那样的问题，需要不断改进和完善。使用单位的设备管理部门通过对装备的精心管理和维护，以及与设计制造部门密切配合，对使用中发现的问题不断加以改进，是重大技术装备研制全过程不可或缺的重要环节，也是设备寿命周期的重要组成部分，它体现了我国社会主义体制下“全国一盘棋”的优势。
高速线材是基础金属材料的一种主要产品，山于精度高、性能稳定，被广泛应用于建筑、机械加工等行业。在我国，在20世纪末的近20年时间里，从1986年引进第一条高速线材轧机生产线以来，高速线材设备一直是美国摩根公司和德国西马克公司等几家外国公司的一统天下二粗略统计，20世纪末，我国拥有高速线材轧机生产线在70条左右，其中主要设备进口的生产线有35条以美国摩根公司的摩根五代产品为例，国产与进日设备价格相差一倍左右我国在这一领域的关键技术、生产线价格、备件供应（包括价格和供货时间）等方面完全受制于人。
由北京钢铁设计总院研发、设计，哈尔滨飞机制造公司等单位制造的相当于摩根五代水平的国产高速线材精轧机组生产线于上世纪末问世，宣化钢铁公司下属的宣龙公司成为较早采用国产高速线材轧机生产线，并使用较为成功的用户。
经过几年的努力，原设计35万t生产能力的国产高速线材轧机生产线现在的年生产能力已提高到60万t以上，精轧机出口保证速度达到90m/s（φ6.5mm规格）。2005年全年生产号钢(45#~75#)、合金焊线、ER70S-6等30余个品种规格，合计产量为64.1万t，成材率97.93%，日历作业率90.26%，B级品合格率98.7%，高炉煤气燃耗72.61m3/t，焦炉煤气45.22m3/t，电耗123.99kW"h/t，其中某些指标已达到或超过进口生产线，处于国内领先水平。
自国产高速线材轧机生产线在宣龙公司投产以来，先后有唐山钢铁集团公司、邢台钢铁有限责任公司、承德钢铁、首都钢铁公司、攀枝花钢铁、昆明钢铁、萍乡钢铁等诸多同行企业前来参观、考察、交流。宣龙高线所取得的佳绩使大家看到了国产高速线材轧机的发展前景，其中一些企业在参观后坚定了新上项目采用国产高线设备的信心可以说，国产高速线材轧机生产线在宣龙公司的成功使用，使得高速线材的国产设备在国内确立了自己应有的地位截止到2006年6月，全国高速生产线材生产线已达100条左右，其中国产高线设备由38条增加到60条，主要设备进口的高速线材生产线仅增加了四条。
宣龙公司组建之初，人员来自宣钢集团公司各二级厂，大多数人缺乏高速线材生产工艺和设备的基础知识钊一对这一情况，公司领导高度重视、认真筹划培训工作的每一细节，从培训计划的编制、人员的安排、培训结果的考核等方面制定出一套完整的制度，并引入竞争淘汰机制，以激发广大工人、工程技术人员的学习和工作热情，培养出一批技术骨干，为后续的达产达效奠定厂坚实的基础。
随着生产的发展，经验的不足逐渐显现，成为严重的制约因素宣龙公司坚持“走出去，请进来”的方针，先后派员赴唐钢、首一钢、邢钢、包钢等高线厂学习取经，请专家现场讲课、指导，同时，充分发挥技术人员和生产骨干的作用，陆续攻克了一系列制约生产发展及设备管理的难题在公司领导的带领下，全体职工敢为人先，力创国内一流水平，各项经济技术指标突飞猛进，成材率、口历作业率等指标处于国内领先水平。
作为重大技术装备国产化的重要环节，宣龙公司在设备管理和技术创新方面，经过多年的实践，摸索出了一套行之有效的成功经验。
一、不断完善和加强设备管理，责任落实，严格考核
1．严格制定设备包机制度和点检定修制度，层层把关
落实包机制，确保每台设备都有专人负责，对设备运行参数、运行异常和故障情况、备件更换情况等实行动态监控，关键环节都有详细记录。
成立专业点检小组和技术小组，负责每日的专业点检，并据此制定相应的检修计一划，对设备存在的问题提出改进意见，确保稳定运行。
每日的全厂早间调度会和下午的机动部检修协调会，都要汇总设备的运行情况，对近期设备工作的重点和日检、周检工作做出统筹安排。
2．强化事故观念，不断完善责任追究制度，严格考核
建立完善的事故考核制度按照事故性质和严重程度以及给生产造成的损失，将事故划分为一般性和责任性事故两大类，并根据生产发展的需要，不断进行调整。
成立事故处理领导小组，制定和完善事故的抢修预案故障或事故发生后，一方面按事先制定的预案组织抢修；另一方面，尽快组织进行事故分析，制定整改措施，杜绝类似事故的发生。此外，根据事故的责任及性质，结合考核制度，对相关责任人进行处理，并全厂通报。
制定了一系列配套管理措施及相关管理制度下发到班组，并定期组织学习在执行过程中有专人监督检查，培养职工遵章守纪的好习惯。遵循“强化考核，落实责任，确保正常稳定的生产秩序”的理念，注重对人的潜能的挖掘和对责任的追究及处理从投产至今的5年多时间里，因生产秩序不畅、事故责任或险肇事故责任，已有数名生产机电班长、组长分别受到撤职或调整的处理，另有五名组长及职工被处以内部下岗3个月或半年的处罚。
3．不断完善点检手段，推动设备管理由预防维修向预知维修发展
在生产初期，点检工作只是依靠工人的经验、感觉和责任心，往往不能及时发现设备的内在隐患，特别是转速在10000r/min以上的精轧高速区设备，一旦隐患暴露，即已酿成事故为此，宣龙公司购买了部分离线检测设备作为点检的辅助手段。为了准确掌握精轧高速区设备的运行状态，2004年4月，宣龙公司与北京工业大学北京市先进制造技术重点实验室大型机电设备远程诊断研究室合作，建立了精轧机在线监测诊断系统经过两年多的使用，诊断成功率达85.7％以上，为检修安排提供了可靠依据，变事故抢修、预防（计划）维修为预知（状态）维修，基本上消除了大事故。两年来，仅节约备件费用一项，就达近200万元。
4．根据国产备件价格较低、供货周期短的特点，适当增加储备，以弥补国产装备故障率相对较高的缺憾。
二、坚持技术创新，逢修必改，确保设备最大限度地满足生产需要
自投产至今的5年多来，为挖掘设备潜能，最大限度地满足生产发展需要，宣龙公司对主轧线及辅助设备进行了一系列技术改造，其中较大的改造项目包括高压水除鳞系统优化改造、风冷辊道系统改造、鼻锥和集卷站等收集系统改造、上料台架缓冲油缸改造、预精轧立活套起套辊导向轮改造、精轧润滑系统改造、精轧设备技术改造、精轧区辊箱密封结构改造、三号廷剪控制系统的自控改造、轧机压下装置改造等。
例如，风冷辊道是长期困扰正常生产的一个主要问题随着轧制速度的提高，辊道的温度也在不断上升，由此产生入口段扎头、挂卷、线卷行走时跑偏等事故，影响正常生产机动部派专人盯现场、找问题，在实践中不断对设备加以改进，摸索出一套解决风冷辊道问题的办法，基本上杜绝了由此产生的事故。
又如预精轧立活套共用起套辊及导向轮15个，由于结构设计不合理，经常发生辊轮脱落故障，造成堆钢及碎断经反复观察研究，对起套辊及导向轮从结构上作了改进，解决了辊轮脱落问题，提高了生产作业率。
除此以外，一些小改小革也取得了很好的效果，如预精轧密封润滑改造，吐丝机前导板改造，3#飞剪联轴器改造，立式轧机机架锁紧装置改造，2#、3#卡断剪改造等。这些针对国产设备的技术改造为稳定生产秩序奠定了坚实的基础。
三、组织轧机日历作业率指标攻关，实现精细管理
几年来，高速线材生产线产量大幅提高，除设备技术改造、工艺技术更新、精轧机提速、成材率攻关等举措发挥了很大作用以外，轧机日历作业率的大幅提高也是一个重要因素。从2002年的79.93%、2003年的83.95%、2004年的86.27%，到2005年的90.26%，4年问累计增长了10个百分点，比考核计划增加了3个百分点日前的轧机日历作业率在国内高线行业中（包括进日生产线）名列前茅。
宣龙公司始终坚持与全国行业先进水平对标，在各项经济技术指标中对产量、对能耗、对现场管理、对品种开发。总之，所有可比指标都要拿来对比，所有问题都要通过加强管理和技术整改而迎头赶上。
四、严格控制和压缩工艺检修时间
例如粗、中轧各六架轧机需按照吨位和孔形轮流更换轧辊和辊槽。自2001年投产至2003年，随着工艺操作规程的逐步健全和职工操作水平的提高，换辊、换槽的时间已经从90分钟缩短到了60分钟左右，2004年又把换辊、换槽的工艺检修时间压缩百分之十，换辊时间平均缩短到50分钟，换槽时间缩短到40分钟，使此项工作达到国内领先水平。仅此一项，平均每天可增加15分钟作业时间，即日历作业率提高1%，可增加产量20~25t。
五、严格控制检修项目，周密组织，提高计划检修效率
在组织设备检修时，注意单体设备检修方案及组织工作的细化。通过技术攻关，大幅度缩短单体设备的检修时间，使得粗中轧机压下装置、万向接轴、精轧机辊箱、夹送辊等许多生产初期3h以上的检修项目均压缩到1h以内，可与换辊检修同步进行，减少了周检组织的频次自2005年以来，每月周检组织的次数仅1~2次，每次的检修时间基本上控制在4h以内，从而大幅度减少了计划检修的停机时间。
计划检修中，时间最长的是年修。2004年7月的年修是宣龙公司第一次完全依靠自己的技术力量进行的全线、大规模检修。依据加热炉、精轧机、集卷区三大部位的工作量，原定检修工期为7天。但是，通过详细编制施上网络计划图，科学合理地组织施工，提前36h全线过钢。2005年年修又比计划提前了24h过钢，即仅用108h就完成厂检修任务。
通过几年来的努力，设备故障停机时间和计划停机时间均大幅度减少，自进入2005年以来，月度日历作业率稳定在90％以上（安排年修的月份除外），当年累计完成90.26%，为生产任务的完成和经济技术指标的提高奠定了基础。
5年多来，围绕国产高速线材生产线开展的一系列工作，不仅使设备状态和性能不断稳定和提高，确保了产品质量和产能，而且培养和锻炼了批管理和技术人才所采取的一系列管理和技术措施中，有50多项获得张家口市、宣钢集团和宣龙公司的奖项。一些重大技术改进已反馈到哈尔滨飞机制造公司等高速线材生产线设备制造单位，为国产高线设备的改进和完善提供了科学依据。
《全民所有制工业交通企业设备管理条例》指出，“企业的设备管理应当依靠技术进步，促进生产发展和预防为主，坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。”在重大技术装备国产化的工作中，这些原则同样适用，只是应用范围扩大到了全社会希望企业设备工作者积极参与到重大技术装备国产化工作之中，为落实“十一五”规划，振兴装备制造业作出自己应有的贡献！