1主题内容与适用范围
本标准规定了25～200MW汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件的技术要求、检验规则。
本标准适用于25～200MW汽轮机转子轮盘和叶轮用真空处理合金钢锻件的订货、制造与检验。
2引用标准
GB223-83钢铁及合金化学分析方法
GB228-87金属拉伸试验方法
GB229-84金属夏比（U型缺口）冲击试验方法
GB231-84金属布氏硬度试验方法
GB2106-80金属夏比（V型缺口）冲击试验方法
GB6394-86金属平均晶粒度试验方法
GB6397-86金属拉伸试验试样
GB10561-89钢中非金属夹杂物显微评定方法
JB1582-85汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法
JB/ZQ6101-85锻钢件的磁粉检验方法
JB/ZQ6117-84钢制品的机械性能试验方法及定义
3订货要求
3.1需方应在订货合同书或技术协议书中写明采用的标准、钢号、锻件级别、相应技术要
求和检验项目及本标准要求以外的检验项目。
3.2需方应提供标明力学性能试验取样位置的锻件订货图样。
3.3轮孔直径加60mm范围内有特殊要求时应提供轮孔精加工尺寸。
4技术要求
4.1制造工艺
4.1.1冶炼
4.1.1.1锻件用钢应用碱性电弧炉冶炼，经需方同意，也可以采用保证质量的其他方法冶炼。
4.1.1.2在浇注前或浇注时钢水应进行真空处理，以去除有害气体，特别是氢。
4.1.2锻造
4.1.2.1钢锭上部和下部应有足够的切余量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析及其它有害缺陷。
4.1.2.2采用的锻造方法必须尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构，锻压机应有足够的吨位，以使锻件的整个截面锻透。锻件镦粗前，锻坯的轴向高度至少应为锻件厚度的两倍。
4.1.3热处理
4.1.3.1锻后热处理为正火和回火
4.1.3.2锻件粗加工后进行淬火加回火的性能热处理。回火冷却速度不应大于25℃/小时。
4.1.4机械加工
4.1.4.1在性能热处理以前，应对锻件的所有表面进行粗加工。
4.1.4.2锻件的尺寸精度和表面粗糙度应符合订货图样的规定。
4.1.5在制造过程中，锻件不得进行焊接。
4.2化学成分
4.2.1熔炼分析的化学成分应符合表1规定。
4.2.2成品锻件分析的化学成分应符合表1规定，但允许有表2规定的偏差。
4.3力学性能
锻件的常温力学性能应符合表3规定。
4.4硬度
锻件在性能热处理后应检查硬度的均匀性。硬度的绝对值供参考。硬度的均匀性要求规定如下：
在轮缘和轮毂的半径方向上每隔90°各测一点（共八点），轮缘和轮毂间任两点的硬度差不应超过40HBS，轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不得超过30HBS。
4.5残余应力检验
锻件的直径大于600mm时，在最终热处理后应检查残余应力。锻件直径600~1000mm时，残余应力不应大于40N/mm2，锻件直径大于1000mm时，残余应力不应大于50N/mm2。
4.6晶粒度检验
锻件的平均晶粒度应不粗于4.0级，试样取自力学性能试棒。
4.7无损检验
4.7.1一般要求
锻件不应有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析以及超过允许的夹杂和疏松。
4.7.2酸洗或磁粉检验
需方在加工后对锻件轴孔及轮毂端面（必要时在全部表面）进行酸洗或磁粉检验，供方应保护检验结果满足以下要求：
a、长度为1.0~2.0mm的单个缺陷显示不超过１２个；
b、长度大于2.0~3.5mm的单个缺陷显示不超过５个；
c、不允许有长度大于3.5mm的缺陷显示；
d、在同一条母线上，两个缺陷显示之间的距离小于其中较大缺陷显示长度５倍时，则此两缺陷显示的连线作为一个缺陷显示。
超过上述规定的缺陷在允许打磨的部位，可进行局部研磨、抛光，但研磨深度不得大于1.5mm，并与周围表面光滑过渡。
4.7.3超声波探伤
锻件在最终热处理后，由供方对饼形锻件进行初探伤，并向需方提供报告，在最终加工后，对轮毂、轮缘和轮辐可探测部位表面均应进行超声波探伤，其验收标准如下：
a、当量直径小于２m