一、压刨床的使用操作与注意事项
1.使用操作
(1)操作前要对好刨刀，再根据木料的加工厚度旋转手轮，工作台调到要求的高度。
(2)开动电动机，刀轴和辊筒运转正常(1～3min)后，方可进行刨削。
(3)刨削中，要将木料的基准面向下紧贴台面，木料的加工面向上顺纹给进。
(4)接料人应待木料离开出料辊筒后再接，不得硬拉。接料时，应随时注意木料刨削后的规格和质量，发现质量问题应立即通报送料人。
(5)送、接料人应站在机床侧，以防木料飞出伤人。
2.注意事项
(1)为提高机床使用效率，可以几根木料同时给进，连续刨削，但木料厚度的差值不得大于2mm；大于2mm的木料不得同时刨削，以防较薄的木料因压不紧而弹回伤人。
(2)刨削时，当木料突然挤住，应用安全棒推进，如无效，则应停机，先停进料辊筒，后停刀轴。停稳后放低台面，排除故障。切不可在机器运转时，伸手去推拉及探头张望。
(3)刨削中，有木屑及杂物进入下辊筒与台面间的缝隙时，会阻碍木料进给或影响刨削精度，应停机或降低工作台，清除木屑及杂物。
(4)刨削时，应认定台面一边进料，待一边刨刀用钝后，再横向移动一段距离进料刨削，以便充分利用刨刀的每一部分。
(5)压刨加工较短的木料，为防止在刨削中发生水平回转现象，应在台面中间纵向加一木条，木条的厚度要小于加工木料的厚度5mm以上。长度小于前后辊筒间距的木料，不能在压刨床上刨削。
(6)刨削较长的木料，由于木料前部是在工作台的外面，会增加辊筒和压紧装置的压力，使木料翘起，产生木料加工的缺陷。为此，应在压刨工作台出料台面后，加设一个等高的辅助工作台。
(7)刨削带有斜度的木料。应根据角度大小做一模板，将木板放在模板上加工。为提高机床的使用效率，模板应做两块，以便轮换使用。
(8)木料的基准面与相对面横向不平行，即断面为直角梯形时，要使用模板在压刨上刨削。
(9)加工薄而宽的木料时，为提高机床使用效率，避免单个木料倾斜偏倒，应将数根木料叠起来放在夹具里刨削。
(10)刨削的板面较宽，超过台面宽度的1/2时，切削面较大，切削的阻力也相应增大，对此，进结辊筒的压力要适当增大，进给速度应放慢，一次刨削的厚度(切削深度)要小。
(11)刨削松木时，有树脂粉结在台面和辊筒上，会阻碍木料的进给，应在台面上擦拭煤油润滑，还要及时剔除粘结在辊筒上的树脂。
(12)较小的框架类部件也可在压刨上刨削，应斜着进给，木料与进给方向的角度应在30°左右。进给速度要慢，切削深度要小。
(13)更换刨刀，应在关机并待刀轴自然停稳后进行，切忌人为强制使刀轴停止旋转。
(14)操作者精力要集中，衣袖要扎紧，手脚要灵敏，不得戴手套，防止发生事故。
二、压刨床的调整
压刨床的调整包括工作台、进料辊筒、压紧器以及进给速度等的调整。(以MB106A型为例说明)
1.工作台的调整
工作台的高度由被加工木料的厚度而定。MBl06A型工作台大幅度升降用机动调整，精确的微调则用手动调整，调好后将工作台锁紧。当工作台面歪斜时，因刀刃距工作台面的高度不等，会使刨削木料两边厚度不一。因此，在每次换装刀具工作时，应先使木料沿台面歪斜，应调整台面下的丝杆。如果刀刃伸出量不一致，应重新装好刨刀，其方法与平刨床相同。
2.进料辊筒及压紧器的调整
(1)前后下辊筒凸出工作台面的高度，应根据不同树种、木料含水率和厚度用手轮调整。高度一般为0.1～0.2mm，如木料下表面为毛料时，最好为0.3～0.4mm或更大些。干燥的硬木料应用较小的凸出量，含水率较高的软木材应用大的凸出量，其精确的检
验和调整可用直尺或塞尺。
(2)上进料辊和压紧装置压紧力的调整，要保证有足够的推动力，消除木料上下震动，还要使木料受压最小。
压紧力的调整，应使弹簧力逐渐增大，既能消除辊筒在木料表面打滑，又能使木料送进不产生震动。前上进料辊筒和断屑器的下母线，应调整到比刨刀切削圆周低1～2mm为宜。进料辊筒过低，对木料的压力则会过大，已刨削的木料表面将留有刻痕。断屑器过低，会顶住木料；过高则对木料的压力不足，木料会被刨刀撞击弹回。后压紧器和后上进料辊，应调整到低于刀轴切削圆下母线的0.5～1mm；过低会造成进料中途停顿，木料对着刀轴之处会产生低凹现象。
3.进给速度的调整
调整进给速度，可根据木料的软硬，表面粗糙度的要求，刨削宽度和一次刨削量等来选择。当刨削的木料是硬杂木，且放满在工作台上，或刨削拼合的板面与工作台面等宽，且一次刨削的深度又较深时，由于切削阻力增大，进给辊筒的压力也应适当增大，进给速度则应适当放慢；反之进给速度应适当加快。如果压刨床进给传动，是靠摩擦传动的磙子式链条无极变速器时，在停车时不应转动变速手柄；只有当送料电机开动后方可调整。