一、焊接前的准备工作
1.检验焊条、垫板和引弧板：焊条必须符合设计要求的规格，应存放在仓库内保护干燥，如有药皮脱落、变质、污垢、受潮生锈等都不得使用。垫板和引弧板应按规格加工，保证其尺寸、坡口符合标准。
2.检查焊接操作条件：焊工操作平台、脚手，防风设施等都要安装到位，保证必要的操作条件。
3.检查工具、设备电源：选用韵焊机型号应正确完好，必要的工具应配备齐全，电源线路要合理、安全可靠，要装置稳压器，放在平台上的设备排列应符合安全规定。
4.焊条、预热烘干：焊条使用前应在300～350℃的烘箱内焙烘1h，然后在100℃温度下恒温保存。焊接时从烘箱内取出焊条应放在特制的具有120℃保温功能的手提式或保温桶内携带到焊接部位，随用随取出，在4h内用完，超过4h的焊条必须重新焙烘，当天用不完的焊条重新焙烘后用，严禁使用湿焊条。
二、钢筋的焊接
1.钢筋的焊接，在闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和点焊、钢筋与钢板的连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。
2.普通砼中直径大于25mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋，宜采用焊接接头。
3.闪光对焊及焊接工艺参数：闪光对焊用于钢筋接长及预应力钢筋与螺丝端杆的焊接。适用于焊接直径10～40mm的I～Ⅲ钢筋及直径16～25mm的Ⅳ级钢筋。
闪光对焊焊接工艺参数包括：调伸长度、闪光留量、闪光速度、预锻留量，预锻速度，预锻压力及变压器级次。
(1)调伸长度：Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d；Ⅱ～Ⅲ级钢筋为1.0～1.5d(d为钢筋直径)；直径小的钢筋取大值。
(2)闪光留量：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm;预热闪光焊为8～l0mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8～10mm，直径大的钢筋取大值。
(3)闪光速度：由慢到快，开始时近零，而后约1mm/s终止时达1.5～2mm/s。
(4)预热留量：预热闪光焊为4～7mm；对闪光—预热—闪光为2～7mm，直径大的钢筋取大值。
(5)预热频率：对Ⅰ级钢筋宜高些；对Ⅱ、Ⅲ级钢筋宜适中(1～2次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。
(6)预锻留量：宜取4～6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。其中：有电预锻留量的约占1/3，无电预锻留量的约占2/3，焊接时必须控制得当。
(7)预锻速度：应越快越好，特别是预锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续预锻至结束。
(8)预锻压力：应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm)的金属产生适当的塑性变性。
(9)变压器的级次：变压器级次用以调节焊接电流大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
(10)表1(a)表2(b)为Ⅳ钢筋焊接工艺参数：
表1(a)Ⅳ级钢筋连续闪光焊工艺参数
钢筋直径
（mm）
调伸长度
（mm）
闪光留量
（mm）
预锻留量
（mm）
变压器级次
12
30.5～31
13
3～4
Ⅴ～Ⅵ
14
30.5～31
13
3～4
Ⅴ～Ⅵ
16
31.5～32
14
4～5
Ⅴ
表1(b)Ⅳ级钢筋预热亲光焊工艺参数
钢筋
直径
（mm）
调伸
长度
（mm）
烧化
预热
（mm）
二次
闪光
（mm）
预锻
留量
（mm）
见红
区
（mm）
颜色
变压器级次
14
31.5
2
12
4
≥2.5
白红色
(1100℃)
Ⅴ～Ⅵ
10～20
30.5
3
7
6
≥3
白红色
(1100℃)
Ⅴ
22～28
31.5～33.5
5
7～9
7
≥3.2
白红色
(1100℃)
Ⅴ
不同直径的钢筋焊接时，其截面比不宜超过1.5，焊接参数按粗钢筋选择并减少粗钢筋的调伸长度。首先对粗钢筋预热，以使两者加热均匀。
钢筋对焊完毕，应对全新接头进行外观检查，并按批切取部分接头进行机械性能试验。每批切取6%，但不得少于6个试件，其中3个做抗拉试验，并合乎规范规定；3个作冷弯试验(包括正弯和反弯试验)。不应在焊缝处或热影响区断裂，其横向裂缝宽度亦不得大于0.15mm。对于Ⅳ级钢筋，冷弯时则不允许有裂纹出现。