冶金企业安全卫生设计暂行规定

  仪器信息网 ·  2007-03-20 21:40  ·  17088 次点击
1总则
1.1为贯彻“安全第一、预防为主”的方针,创造适宜的劳动条件,保障职工的安全与健康,提高劳动生产率,促进冶金企业生产建设的发展,特制定本规定。
1.2本规定适用于大中型冶金企业的新建、扩建、改建和大修工程的设计。凡承担冶金企业工程设计的单位,除执行本规定外,尚应执行有关安全卫生方面的国家标准、规范、规程。引进工程的设计与设备,中外合资企业和与国外合作进行的设计,可采用经我方同意的该国的安全卫生标准。
职业危害严重的小型冶金企业,亦应执行本规定。
1.3在建设工程项目的初步设计中,必须有安全卫生篇,其内容按冶金企业初步设计的内容与深度规定编写。
安全教育室、检测站、救护设施与职业病治疗设施等安全卫生专项工程应有专门的设计与概预算,其他安全卫生设施的概预算包括在各专业设计的概预算中。
1.4安全卫生的要求应贯穿在各专业设计中,做到安全可靠、技术先进、经济合理,互相协调一致,尽可能达到本质安全化,并符合人机工程学原则,以实现经济效益与安全生产的统一。
1.5在选用工艺流程时,要满足安全卫生的要求。安全卫生技术装备水平应与艺设备装备水平相适应,必要时高于工艺设备设计的技术装备水平.在采用技术措施后仍有危害的作业,应采取安全防护措施,或用自动化、遥控,取代人工操作。
1.6在初步设计中应进行安全卫生评价,评价的主要内容为:
防火、防爆和安全距离、岗位尘毒浓度等指标是否符合国家的安全卫生标准和有关规定;与国内已投产的类似工艺设备和设施的安全卫生条件比较,暴露出来的安全卫生问题是否得到有效的解决;与扩建、改建、大修前相比较,安全卫生条件是否有了明显的改变。
1.7安全卫生设施必须与主体工程同时设计,同时施工,同时验收、投产使用。初步设计审查与工程竣工验收时,必须有同级劳动、卫生、公安部门和工会组织参加。凡不符合安全卫生要求的不予验收、不得投产。职业危害特别严重的硅砖和含焦油、沥青、石棉的制品厂(车间)应报上一级主管安全部门批准,才能投产。
2一般规定
2.1设计依据与原始资料
设计应有充分可靠的依据和原始资料。涉及暴雨、雷暴等异常气候,不良的工程地质、水文地质,矿石中对人体的有害成份及有隐患的建构筑物资料,应经过核实后,才能作为设计的依据。
2.2厂址选择
2.2.1在选择厂址时,应把暴雨。雷暴、台风等自然灾害和滑坡、泥石流、喀斯特溶洞、断层、地震等特殊地质条件对厂址的影响作为重要因素来考虑。
2.2.2厂址应避免选在受洪水威胁或地方病严重的地区,并避免与现有或拟建的飞机场、电台、通讯电视设备、雷达导航设施以及工业区域内的其它厂房互相产生不良影响。必须在地面标高低于洪水(潮位)水位的区域建厂时,应有可靠的防洪措施。
2.2.3在矿区附近选择厂址时,应避开矿体崩落带。若必须在矿体崩落带范围内建厂(扩建、改建)时,应作技术经济比较,报主管部门批准后,方准进行设计。
2.2.4居住区、饮水水源、渣场、废石场、炸药库,尾矿坝等厂外设施的地址,应与厂址同时选择,统一规划。厂(矿)的水源取水点严禁设在污染源和地方病常发的地区。
2.3厂(矿)区布置
2.3.1厂矿工业区、矿井井口、通风井、排土场以及居民生活区等设施的布置,应考虑风向的频率、污染源和洪水影响等因素。
2.3.2厂区总图运输布置,在满足生产工艺要求条件下,应同时符合安全、卫生、防火等有关规定。力求运输距离、周转时间快、装卸次数少,尽可能避免或减少运输线路的交叉,使主要的人流与较大的货流分开。
2.3.3按生产工艺流程的主要与辅助车间的性质,合理确定厂区的功能分区,应尽量将厂前区,轧钢区和机修区布置在厂区常年最小频率风向的下风侧,靠近居住区和职工上下班方便的位置;料场和原燃料用量大、污染较严重的生产设施,应尽量布置在靠近厂外运输线和码头处,远离居民区。
2.3.4厂区建筑群体的平面与空间布置,应满足自然通风与自然采光的要求,高温车间应尽量避免西晒,并应做到协调美观。
2.3.5工业场地应考虑排雨水的坡度,并应有排水、防洪措施。
2.3.6改扩建工程应注意解决厂区的过分拥挤和剧毒、易燃、易爆物质危害。沥青制品、铸造、电镀、油库及火药库等应按类集中布置。
2.4生产工艺设备安全卫生化
2.4.1生产工艺设备的设计应符合安全卫生和适应操作者的生理和心理健康的要求。
2.4.2应将尘毒消灭在生产过程中,发展无危害、少危害的新工艺、新技术、新设备,淘汰尘毒危害严重又难以治理的落后的工艺设备。
2.4.3宜选用无毒、低毒的原材料代替有毒、剧毒的原材料。必须采用有毒的原材料时,应在储存、加工、包装、运输和使用过程中采取有效的防范措施,将危害减少到最小程度。
2.4.4冶金专用设备的设计应结合生产工艺要求,按照GB5083-85《生产设备安全卫生设计总则》进行。设备制造任务书应有安全卫生方面的内容。选用的通用机械与电气设备应符合国家或主管部的技术标准。本规定的技术要求,订货时应向制造厂提出,如有困难,协商解决。
2.5车间布置
2.5.1车间布置应按工艺要求,尽可能做到物料运输距离短、工序之间衔接好、方便操作和检修。
2.5.2车间内生产粉尘、毒气、噪声和使用易燃、易爆物料的设备,应尽可能互相隔开,减弱其影响范围。
2.5.3原料、半成品和备品备件,应有足够的存放面积和适当的储运方式。废物应分类存放在指定的容器内,存放有毒废物的容器必须密封。
2.5.4车间内门与通道的位置、数量及尺寸等应与工艺设备、人行道、运输方式、运输路线相适应。浇铸等危险作业的场所,应有两个以上安全出口,必要时应架设安全走道。其宽度不得小于1m,机动车辆通道,应尽量与人行道分开。铁路钢轨外沿与设备的距离不得小于1.5m。机动车运输道路的边缘与大门、设备、人
行道及其它建、构筑物之间的距离不得小于1m。运输和人行道应标明在车间平面图上。
2.5.5车间内的人行道与机动车道或移动机械交叉处,应设信号、报警装置。
2.5.6设备外缘与建筑物之间的距离,一般不小于1m,在布置有困难时,也不得小于0.8m。
2.5.7窗户的开启,不得妨碍工人的操作和运输线路的畅通。
2.6操作室
2.6.1操作室的设计应便于观察、联络,保证操作者在座位上能直接控制需操作的全部设备。优先设计坐姿,必要时采取坐、站、走交替的操作姿式。对寒冷、高温、强辐射、有害气体、噪声以及其它可能危及人体健康的操作室,应采取相应的防护措施,并应具有保证操作人员活动的足够空间。
2.6.2高温岗位的操作室,应设双层钢化玻璃或隔热防雾玻璃窗,玻璃间的空气层厚,应不小于0.05m。横跨热生产线的操作室的底部,应采用隔热材料或通水冷却等隔热措施。当热辐射强度大于10.5J/(cm2min)时,窗外0.2~0.5m处应加铝丝网或水幕。
2.6.3起重机的司机室,应按GB6067-85《起重机械安全规程》中1.4条的规定设计。
2.7建构筑物
2.7.1建构筑物的设计,除应符合建筑法规和结构规范外,还要使厂(矿)区建筑群的造型与色彩协调一致。
2.7.2建构筑物的设计,应充分考虑冶金工厂的特点。有可能引起钢铁水与溶渣爆炸之处,应有严格的防水防潮措施;高温烘烤部位应有防热隔热措施;受冲击与振动影响的部位,应采取防冲击防振动措施;对易受腐蚀部位,应有防腐蚀措施;对有酸油浸蚀处,应有防酸防油措施。
2.7.3设计中应对桥式起重机净空尺寸、安全走道、检修平台等有明确的规定。
2.7.3.1装有重型与中型桥式起重机的厂房,其柱顶或屋架下弦与桥式起重机小车顶端的净空尺寸不得小于0.4m。地基较好,地面荷载不大,跨度小于15m时,净空尺寸可缩小至0.22m。通过立柱处的安全走道,以上柱边缘到桥式起重机端部外缘的净空尺寸,应不小于0.55m;如从上柱入孔穿过,入孔宽度应不小于0.4m,高度不小于1.9m。桥式起重机净空尺寸如下图。
攀登桥式起重机操作室的平台距桥式起重机梁底的距离
应不小于1.9m。每一台桥式起重机应设置一个攀登操作
室的梯子。两边有安全走道时,两边均匀应设置梯子,梯子
之间的距离不超过200m。
桥式起重机轨道标高应保证对最高设备吊装拆卸的安全
高度,吊体下缘高度距最高设备的净空间距应不小于0.5
m。桥式起重机操作室下缘距安全通道平台、材料堆垛或车
间设施的安全距离。应不小于2m,距操作平台的距离应不
小于3m。
2.7.3.2繁重工作制的桥式起重机,应设置双面
附图桥式起重机净安全走道,宽度不小于1m,并应在厂房两端山墙处,设置
空尺寸的规定跨间通长走道。
2.7.3.3中级工作制的桥式起重机,两台以上
可以设置单面安全走道,宽度应不小于0.8m,桥式起重机的另一端,应设置检修平台,平台长度不小于12m。有条件的,也可以设双面安全走道。
2.7.3.4当不设置安全走道时,应在桥式起重机的两端各设一个长度不小于12m。
2.7.3.5设计中应明确确定检修桥式起重机的吊装方式和检修的设施,并应在图纸上标明最大起吊能力。
2.7.4应将有重大隐患的建筑物列入改造计划,并限期解决。正在使用中的带隐患的建、构筑物,要进行技术鉴定,待加固到符合安全要求后,方准使用。
2.8防火
2.8.1冶金企业的设计必须严格执行《中华人民共和国消防条例》、《建筑设计防火规范》和有关消防法规以及《钢铁企业总图运输设计规范》中防火间距的规定。
2.8.2厂区总平面布置和厂房建筑布置必须保证消防车畅通无阻,合理布置消防水管网与消火栓。并保证有足够的水量与水压。冶金企业的建筑物应按规定要求设消火栓。地下油库和液压站,应有自动灭火报警装置和固定式灭火设施。
2.8.3厂房、站房与仓库的安全出口,不应少于2个。安全疏散距离和楼梯、走道及门的宽度必须符合现行防火规范。安全疏散门必须向外开启。
2.8.4地处城市的冶金企业,若地方消防车队不能在接到报警后5分钟内赶到生产车间,必须按规定设专职消防队。离城市15km以远的大、中型矿山,应设专职消防队,小型矿山应成立兼职消防队。
2.8.5冶金企业的站房、库房,均应按物品的类别分别存储,并按不同要求采取相应的防火措施。油类与化工材料等易燃物质,应设自动报警与灭火设施。
2.8.6水泵房和可燃气体压缩站,除设消火栓系统外,还应增设轻便化学灭火器。制氧站除设消火栓系统外,尚应配备灭火设施,液氧泵和氧压机周围,宜设防火墙。
大型原燃料场和木场及其半成品、成品堆场等,应设消火栓系统。
2.8.7大型轧机和大型电机应配备必要的灭火设施。
2.8.8大中型企业主要生产车间的计算机房,应设火灾自动报警和固定式灭火装置;小型车间的计算机房,应配备化学灭火器。变电所、电磁站、控制室应设火灾自动报警和轻便灭火装置。大型电缆隧道宜采用火灾自动报警系统和干式喷雾灭火系统;中型电缆隧道应设火灾自动报警系统和轻便灭火器材。所有电缆隧道和电缆通道,应每隔100m设一道防火隔墙。电缆隧道通变电所、电器室处,也应设防火间隔。电缆竖井每隔6~8m用非燃性材料堵隔一次。电缆穿过电器室的墙壁、顶栅、楼板或穿出配电柜时,应用非燃性材料堵塞。
2.8.9大于1600kVA的变压器,应设热检测器和固定式二氧化碳灭火器。有可能被钢水、铁水溅到的电缆构筑物,应用耐火材料防护。
2.8.10消防设计必须经当地消防部门批准。选用的消防器材,必须是经过国家鉴定合格的产品。
2.9防爆
2.9.1防液体金属和熔渣爆炸。
2.9.1.1高炉、熔炼炉、平炉、转炉和电炉的水冷却设备,在设计、制造和安装时必须保证足够的强度和严密性,严防水进入高温炉内。
2.9.1.2存放液体金属与熔渣处,地面不得有易于积水的坑、沟等。如生产上必须设置地面沟、坑等,则必须有严密的防水措施,并保证干燥。车间内地面标高应高出厂区地面标高0.3m以上。
2.9.2防气体爆炸。
2.9.2.1可燃气体设备的法兰、轴封应十分严密,水封的有效高度应符合GB6222-86《工业企业煤气安全规程》。
2.9.2.2可燃气体的置换应采用氮气。
2.9.2.3可燃气体的鼓风机房和一次仪表室的电气设备,应采用防爆型。
2.9.3防粉尘爆炸。
2.9.3.1应尽量控制生产工艺中铝、镁、硅、钙等粉尘和煤粉的飞场。
粉碎作业宜采用远距离操作,或在隔离防护室内操作。
2.9.3.2室内墙面应平滑,地面应平整,使之便于冲洗和不易积尘。电气设备应采用防爆型。
2.9.3.3在密闭装置或循环系统中,有条件时可采用充填氮气的措施。
2.9.3.4在建、构筑物上应设泄压孔、除铝、镁粉外,泄压孔面积与厂房体积的比值(m2/m3)为0.05~0.10。体积超过1000m3的建、构筑物,泄压比可适当降低,但不得小于0.03。
2.9.4有可燃气体或可爆粉尘的厂房,设计应符合GBJ16-87《建筑设计防火规范》。
2.9.5爆破器材的加工、储存和运输,应符合GB6722-86《爆破安全规程》的规定。
2.10防冻
寒冷地区应有必要的防冻设施,气温出现过0℃以下并持续一段时间的其它地区,视生产需要也应有防冻措施。
2.11锅炉及受压容器
锅炉和受压容器的设计必须遵守《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力容器安全监察规程》、《钢制石油化工压力容器设计规定》等有关规定。
2.12尘毒治理
2.12.1应最大限度地将尘毒危害消灭在生产过程中。对不易消除的尘毒危害物,要在工艺上为治理提供条件。
2.12.2尘毒治理,应坚持车间内外统一治理的原则,现场作业地点的粉尘和有害气体浓度,应符合TJ36-79《工业企业设计卫生标准》。
2.12.3煤气设施的密封必须严密。煤气区、高炉热风炉作业区和泄漏的一氧化碳可能积聚的作业场所,应搞好通风,并尽量安装一氧化碳自动报警装置。
2.12.4应尽量少用或不用石棉及其制品。不得直接使用散状石棉。石棉制品的作业地点,必须设通风净化装置和喷雾洒水装置。
2.12.5有害的散装物料,应尽量用密闭装卸和管道运输。
2.12.6产生粉尘的作业,在生产工艺允许时,应采取加湿或喷雾降尘等措施。
2.12.7破碎、筛分与砂轮机等产尘点,应采用有效的尘源控制措施。
2.12.8散发有毒、有害物质的作业场所,应进行通风换气。局部排气气流不得通过呼吸带。
2.12.9产生粉尘、烟尘和有毒气体的厂房,墙壁、门窗、地坪应满足冲洗清扫的要求。
2.12.10当作业场所粉尘、烟尘或有毒有害气体浓度较大,又不易集中净化处理时,应设置密闭操作室,送入新鲜空气。
2.12.11尘毒净化系统竣工后,应进行无负荷和有负荷试车,系统的风量分布应符合要求。正常运行3个月后,应进行效果测定,其主要技术指标,必须达到设计值的90%以上。
2.13防署降温
2.13.1防署降温的设计应贯彻TJ36-79《工业企业设计卫生标准》。
2.13.2高温车间应采取下列措施,使热源合理布置和热量合理疏散。
2.13.2.1单跨或双跨厂房应将热源布置在常年最小频率风向上风侧。
2.13.2.2多跨厂房应尽量将热源集中到一跨或两跨。自然冷却或强制冷却的各种炽热成品,应集中到一定区域。
2.13.2.3应尽量减少炽热的成品、半成品在车间内停留的时间及运输距离。
2.13.3各种散发热量的炉窑、设备和管道,应采取隔热措施。
2.13.4高温车间高温操作区的操作室,应有空调设施,并应设置有降温设施的工间休息室。
2.13.5当地夏委通风设计计算温度高于32℃的冶金企业,应设有降温设施的高温作业倒班休息室,并有足够的床位。每个床位占面积以2~4cm2为宜(单层床取上限,双层床取下限)。
2.13.6大中型冶金企业应建立含盐清凉饮料制备厂(或车间)和完备的卫生检测设施。其生产量应满足高温作业工人3~5升每人班的要求。
2.14噪声与振动防护
2.14.1设计时应选用低噪声的工艺设备,并合理布置。充分利用地形、声源指向性、绿化等,尽量使高噪声区与低噪声区分开。对超过噪声标准的噪声源,应采取措施,最大限度降低噪声危害。
2.14.2对厂区内各类地点的噪声限制值,以及由厂内声源辐射至厂界的噪声,设计时应执行GB187-85《工业企业噪声控制设计规范》的规定。
2.14.3噪声超标的通风机、鼓风机、压缩机和排气、放风等,均应配备消声器。油磨机、柴油机、破碎机、振动筛等设备,应采取吸声或隔声措施。在同一厂房内的高噪声跨与其相邻的低噪声跨之间应设置隔声墙或隔声屏障。
2.14.4采取措施后仍难以使噪声降到115dB(A)的作业区,应采用自动化设备或遥控。工作8小时的操作岗位,噪声值超过90dB(A)时,应设置隔声操作室或值班室。
2.14.5锻压、重型机械设备和其它对防振有要求的场所,应采用减振器、减振垫、防振沟、或柔性连接等防振措施。当降低设备本身的振动有困难时,可以对工人操作位置采取隔振措施或提供减振工作台、防振椅等。
2.14.6振动较大的电气设备及部件,应有防振、减振措施。熔断器应设在无振动的地点。
2.15放射线防护
2.15.1放射性同位素应用的设计,在使用、贮存、运输、装卸、监督与管理方面,必须遵守GB4792-84《放射性卫生防护基本标准》中的有关规定,并经主管卫生部门批准。
2.15.2只有符合GB4792-84《放射性卫生防护基本标准》第9条的规定,方准按放射性工作单位或场所进行设计。
2.15.3使用封闭型放射源的场所,必须解决外照射防护问题。
2.15.3.1放射源应尽量避免在人口密集地区使用和贮存。
2.15.3.2放射性工作场所的屏蔽设计,必须保证操作人员自身所受到的年剂量当量不超过50mSv(5rem);相邻作业区人员所受到的年剂量当量不超过50mSv(0.5rem)。
屏蔽材料的选择原则
放射性种类屏蔽材料种类举例
α一般物质纸
β轻物质+重物质铝或有机玻璃+铁
γ重物质铅、铁、普通混凝土
中子轻物质水、石蜡
2.15.3.3根据放射源的强度,确定放射源控制区的范围。放射区周围要设红色铁制缆索或栅栏,高度在1.5m以上。放射源控制区内应设明显标志,标明放射源的位置、种类、强度,并有指示信号灯,显示出装源容器快门开闭状态和危险警报。
2.15.3.4根据放射性同位素源的设备特点,合理设计通风系统。
2.15.4伴生天然放射性元素矿石的采矿、选矿和加工企业的设计,应参照GB4792-84《放射性卫生防护基本标准》第10条及11条的规定。
2.15.5放射源应存放在专用源库。源库位置必须远离居民区。源库应设防火、防水、防盗设施。贮藏槽应为地下坑式,水泥墙壁厚度应不少于0.3m。室内地坪高出室外地坪1m。室内应装设排风和机械吊装设施。离源库5m处应设围墙。
2.16采光照明
2.16.1设计应充分利用自然采光,所有建筑物除特殊需要不得开窗或条件限制不能开窗外,都应采用向外开的窗户采光。
2.16.2厂房照明的照度,应按TJ34-79《工业企业照明设计标准》规定设计。人行通道道、作业地点和主要交通运输线路均应有照明。
2.16.3根据生产和维修的需要,当照明电源中断,有可能引起事故时,下列地点应设事故照明,照度不得低于1lx。
2.16.3.1工作中断或误操作会引起爆炸、火灾或人身伤亡的场所。
2.16.3.2发电厂、企业变电所、主要车间变电所、不允许中断运行的重要水泵站、自动电话站和炼铁鼓风机站等。
2.16.3.3无照明易发生工伤事故的生产车间或通行时容易发生危险的场所。
2.16.3.4大型企业的办公大楼和大型俱乐部等人员密集的场所、楼梯、通道和出口处。
2.16.3.5地下生产作业线及走廊。
2.16.4易触及的无防触电措施的固定式和移动式照明,安装高度小于2.4m的,电压不应超过36V:
(1)特别潮湿的场所;
(2)高温的场所;
(3)具有导电性粉尘的场所;
(4)具有导电地面的场所(金属或特别潮湿的土、砖、混凝土)、
上列场所使用的手提灯,电压不应超过12V。
2.16.5在车间屋面桁架上安装灯具或架设照明用线,应考虑在起重机上能进行维护的设施,或架设维护走道、平台等。
2.16.6照明开关应设在出入口或运输线附近和人们容易识别的适当地点。
2.17尘毒与安全检测
2.17.1生产过程中产生的尘毒危害和不安全因素,按国家规定需要进行检测的,应配备相应的检测装置;同时,还应规定检测项目、方法和周期。
2.17.2在尘毒净化管道系统和除尘器、净化器的进出口处,应设固定测定孔;在有爆炸性的尘毒净化系统中,应同时设有连续自动检测装置。
2.18安全走道、梯子、平台、栏杆和其它危险场所的防护措施
2.18.1安全走道。
2.18.1.1大中型厂厂区的主干道两侧,应辅设人行道。
2.18.1.2生产车间厂房内必须设有安全走道,宽度应大于1m,两侧用宽0.08m的黄色铅油标明。架设的安全走道应有栏杆、防滑钢板,栏杆下部应设防护板。
2.18.1.3传动运输设施的安全走道宽度应大于1.2m。
2.18.1.4架空走道与平台的净高,一般不低于2.2m。
2.18.1.5长度大于100m的皮带运输线,每隔70m应设一个横向人行桥。
2.18.1.6轧钢生产线的辊道,在需要人员横跨的地点,应设带有隔热和防氧化皮飞入的人行走桥。人行走桥应安设高1.5m以上的防护栏杆。金属屑与氧化铁皮可能飞溅处与线材轧制线上的人行桥,应设1.5m以上的钢板防护栏杆。人行走桥应安装在离轧机较远的安全地点。
2.18.1.7连续的设备群纵长布置时,应每隔40m设一个过桥。
2.18.2梯子
2.18.2.1需经常登高检查和维修的设备,应安设钢斜梯,不用钢直梯。
2.18.2.2设计钢梯,应执行GB4053.1-83《固定式钢直梯》和GB40532-83《固定式钢斜梯》的规定。
2.18.3平台。
2.18.3.1设置平台的地点和平台的尺寸,应以方便操作和检修为原则。
2.18.3.2设计固定式工业平台,应执行GB4053.4-83《固定式工业平台》的规定。
2.18.3.3室外的平台有相应的漏水措施。
2.18.4栏杆
2.18.4.1平台、人行通道、坑池边、升降口呼安装孔等有人可能进入又有坠落危险的场所,必须设栏杆、围栏或盖板。
2.18.4.2无防护罩的旋转体、连续可移动的机械设备和高压危险区应设安全栏杆。
2.18.4.3设计固定式工业防护栏杆,应执行GB4053。3-83《固定式工业防护栏杆》的规定。
2.18.5其它危险场所的防护措施。
2.18.5.1平台、过道、梯子上方2.5m以内,人可以触及的高温管道以及高温材料等,应采取隔热保护措施。
2.18.5.2火焰清理机、砂轮机等有火花飞出的设备和矫直机矫直物件移位以及可能有飞出物的设备,应设保护罩或挡板。
2.18.5.3由于设备水平移动所形成的开口处,应设置随设备移动的罩体,或设置易于拆卸的盖板。如有困难时,可设置不妨碍作业的栏杆。
2.18.5.4传动链条、三角胶带、开式齿轮或有使人易于卷入的旋转部分,均应设置保护罩。
2.18.5.5往复运动的机械的运转部分,有危及人体安全的部位,要设置保护罩或安全栏杆。
2.19安全色、安全标志
2.19.1安全色。
2.19.1.1安全色应执行GB2893-82《安全色》的规定。
2.19.1.2消火栓、灭火器、灭火桶、火灾警报器、消防用具以及绝对禁止进入的危险地区的护栏等应采用红色。
2.19.1.3起重机、一切吊具、卷扬机、操作台、低矮的过梁、坑道边缘、设备传动轴等危险处应采用黄色。
电瓶车、地爬车、升降叉车的四框、起重机与其梁中心、吊钩的滑轮架、机车防撞器及防护栏杆等应采用黄色与黑色相间条纹。
2.19.1.4车间内的安全通道、太平门等应采用绿色。
厂房主体支架、固定设备、工具箱、更衣箱等应采用绿色。
2.19.1.5各种管道的刷色和符号,按GB7231-87执行。
2.19.2安全标志
2.19.2.1安全标志按GB2894-82《安全标志》执行。
2.19.2.2油库、火药库、化工易燃产品车间等易爆地易爆地区,应有明显的永久性的“严禁烟火”标志。
3专业规定
3.1采矿
3.1.1每个矿井(含平窿开拓)都应有两个通向地面的安全出口,间距不得小于100m。井口、平窿口必须位于安全地带,避免塌方、泥石流、洪水和毒气等。
大型矿井,矿体条件复杂,走向长度超过1000m时,应在矿体端部或在端部下盘设安全出口。
第一中段到上一中段和各采区都应至少有两个安全出口,并与通往地面的安全出口相通。
3.1.2竖井、斜井井口及中段的马头门,都必须设阻车器和高度不低于1.5m的金属护栏等安全设施;天井、溜井、漏斗口处,必须分别设置护栏、格筛、盖板或安全档;平交、立交岔口或路口,均应有醒目的标志与照明。
3.1.3长度超过1000m的平巷,坡度小于30°、垂直深度超过90m的斜井,坡度大于30°、垂直深度超过50m的斜井,均应用专用人车运送人员。载人运输设备必须有完善的控制信号。
到主要作业地点路程超过3000m,或深凹露天垂直深度大于100m,或山坡露天垂直高度大于150m的新建大、中型露天矿,应配备接送职工上下班的交通
工具。
3.1.4矿井罐笼提升系统,矿井、采场排水系统,均须有两个独立的电源,并能自动互换,保证安全供电。罐笼提升系统必须有两套可靠的制动装置和防坠措施。
3.1.5矿井必须采用机械通风和建立完善的通风系统。矿体复杂的大型矿山,宜采用分区通风。有火灾危险的矿井,应有返风设施和防火报警装置。
井下温度高于27℃时,应采取降温措施。寒冷地区矿山应考虑防冻措施。
3.1.6采矿设计必须有通风防尘的内容。
3.1.7采矿作业应采用湿式作业,有毒尘及放射线危害的作业地点,应有妥善的综合防治措施。矿井应设立防尘供水系统。
柴油设备必须装设有效的尾气净化装置。
含放射性元素并有游离二氧化硅的矿井,以及含放射性氡及其子代产物的矿井不宜采用柴油设备。
3.1.8有地压危害的采区,应在设计中确定处理措施。地面允许塌落,但可能导致水灾的,必须有排水防洪设计。
3.1.9井巷必须根据围岩的稳固程度,确定切实的支护措施和顶板管理措施。
3.1.10在矿体开采对地表有影响的地区内,建构筑物的设置应慎重考虑。
3.1.11矿区地面防水工程,必须与矿山排水,矿床疏干统筹安排,以防为主,防排结合。
有可能突然涌水的矿井,应有切实可靠的安全措施。
3.1.11.1河流流经矿体上部地表,地下开采虽留保安矿柱或采用充填法开采,仍不能确保采矿安全时,应采取特别措施。
3.1.11.2海边、湖边采矿,海水、湖水可能大量渗入井下或采场时,
3.1.13有自然发火危险的矿山,设计中应有可靠的防火、灭火措施。
3.1.14井下照明用电与照明行灯应采用安全电压。
3.1.15露天采矿设计,应划出边坡稳定线和作出全面安全评价。必须设置在爆破危险区以内的建构筑物,应有可靠的防爆措施。
3.1.16露天采矿应设置安全避炮设施。
3.1.17采场固定供电线,应架设在爆破危险区以外,最好采用环形供电,。采场内的低压电器设备不得采用零点接地。各种手持照明行灯电器,应有漏电保护装置。
3.1.18露天采场内各产尘点,应采取综合防尘措施。各种采掘设备与汽车的驾驶室应安装空气质量控制器。
3.1.19废石场的选择应符合安全卫生要求。
3.1.20对井下转露天,露天转井下或同时开采的矿山,必须有完善的安全措施。
3.2选矿
3.2.1选厂破碎筛分系统必须采取防尘措施。
3.2.2对浮选工艺有毒药剂产生的气体,要进行通风换气。选矿药剂的制备间应单独设置并采取通风净化措施。
3.2.3尾矿场应远离人口稠密的居民区。
3.3原料场
3.3.1原料场应集中设置,减少原、燃料装运环节。
3.3.2翻车机室应设置下列安全措施。
3.3.2.1信号装置
3.3.2.2出口事故开关,双道限位开关和制动器。
3.3.2.3翻卸干料时的喷雾洒水装置。
3.3.3采用链斗卸车机或螺旋卸车机时,轴道不应有坡度,并应设止挡器。
3.3.4多风、多雨地区的大型粉矿堆场和煤堆,应有喷洒复盖剂的设施。
3.3.5原、燃料应采用机械化装卸,装卸设备应设夹轨器。料场两端设锚固设施。
3.3.6大型原料场汽车的主要进出口,宜设洗车装置。
3.3.7原、燃料场排水应良好。
3.3.8可燃性原料与煤场应有防自然措施。
3.3.9大宗原、燃料宜采用胶带机输送。胶带机卸料口方向与胶带机运转方向应一致,胶带机的受料处应设置牢固的导料栏板。在胶带机输入系统中应设置清除大块和金属杂物的装置。胶带机还应安设防跑偏、打滑、过载、事故开关和起动报警、清扫、防纵向撒裂装置。
有堵塞可能的漏斗应设防堵塞装置。处理粘性物料的溜槽应设置防挂料和防堵塞装置。
露天长胶带机应设除水装置,胶带机的转运部应有密闭除尘净化装置或喷雾洒水装置。
3.3.10带式输送机通廊的倾角超过6°时,应有防滑措施;大于12°时应设踏步。地下通廊和露天栈桥,其倾斜段部分,都应有防滑措施。
3.3.11带式输送机通廊走道的净宽应不小于0.8m。检修用通道的净宽应不小于0.6m。
3.3.12运煤系统的各种建筑物内,均应有消防设备,消防设备与冲洗厂房的用水设备不准合用。电气设备应根据具体情况考虑防爆问题。
3.3.13胶带机通过下述地点时,应设置落料挡板:道路或铁路上方;水域上方;设置于地面的传动装置上方;建构筑物上方。
3.3.14转运部、通廊、翻车机、受料槽等地下部分应设通风换气装置。地下通廊应设直接通往地面的出入门。倾斜通廊在伸出地面处应设出入口,并应单独设照明开关。
3.3.15各种受料仓、槽口的上方均应设置金属篦格板。料槽的形状宜为双曲线形,并应设料位指示器。
3.4烧结
3.4.1烧结生产工艺宜由热矿改为冷矿。冷却方式宜采用带式冷却或环式冷却。
3.4.2散发粉尘、烟尘的设备应搞好密封,并应采用高效除尘器除尘。
3.4.3烧结矿宜选用胶带机输送,矿车输送应淘汰。
3.4.4生石灰宜采用密闭罐车运输或管道运输,用密封矿槽贮存,并设除尘回收装置。采用胶带机运输时,应密闭良好,设置除尘设备,并注意严格防水。
3.4.5大于75m的烧结机,宜用电子秤自动配料。
3.4.6寒冷地区的混合料输送系统应有消除水雾的措施。无热返矿时,应有防冻措施。
3.4.7机尾、机头、冷却、给料、返矿及胶带机装卸料等尘源点,均应密闭除尘。
3.4.8大烟道下漏斗应采用水封拉链。
3.5焦化
3.5.1煤场、焦油车间应设在厂区全年最小频率风向的上风侧;沥青生产装置应设在厂区边缘。
3.5.2新建、扩建和改建的化产回收工序应包括脱萘、脱氨、脱硫和脱氰。
3.5.3下马场所和设备,应进行密闭和净化除尘。
3.5.3.1粉碎机室、筛焦楼、贮焦槽以及运焦系统的转运站。
3.5.3.2焦炉的熄焦塔。
3.5.4焦台放焦应机械化。
3.5.5沥青烟和精制车间的作业场所,必须严格控制有毒气体浓度,不得超过卫生标准。
3.5.6产生危害较大的粉尘、有毒物质或酸碱等强腐蚀性介质的车间,地面应平整光滑,并有冲洗设施。冲洗的废液应有处理措施。
3.5.7下列地点应有降温措施。
3.5.7.1焦炉炉顶及其它高温作业地点的工人休息室和调火工室。
3.5.7.2推焦车、装煤车,栏焦车和熄焦车的司机室。
3.5.7.3换向机工、焦台放焦工、焦楼工,筛焦工等的操作室。
3.5.8拦焦车驾驶室等特殊高温作业地点应有隔热降温措施。
3.5.9经常放散煤气的放散管应设点火装置。
3.5.10刷洗槽车,应设槽车刷洗站。废液废渣应有处理措施。
3.5.11罗茨鼓风机、蒸汽透平鼓风机和压汽放散管,应采取消声措施。
3.5.12精苯车间应有独立的避雷装置和防静电、防火设施。
3.5.13备煤溜槽应有防堵塞措施。
3.5.14推焦车、熄焦车与拦焦车之间应有电话或信号联系,并能对推焦进行控制。
3.6耐火材料
3.6.1原料场地、原料煅烧和油浸等工段或车间,宜布置在厂区和车间的全年最小频率风向的上风侧。
3.6.2在保证产量的前提下耐火工艺设计应尽量简化流程,降低物料落差。对生产过程中产生粉尘的作业地点,必须设置密闭降尘净化装置。
3.6.3原料应集中设置仓库,尽可能采用机械化运输。粉料则应采用密闭运输,避免二次倒运。对粉尘危害严重的硅砖、炉衬砖和油浸作业,应优先采用机械化、自动化。
3.6.4配料、混炼工序,应严加密闭,采用高效除尘设施。工序应尽可能采用集中程序控制。
3.6.5筒磨机、球磨机、振动筛及空压机等产生噪声较大的机械设备,应有消声、隔声设施。
3.6.6对烧成、成型及油浸等大量散发热量和烟尘的厂房,上部应设置天窗,并设集中操作。
3.6.7压砖机必须设有安全装置和防尘设施。有条件的,取砖操作可采用机械手自动操作。尽量减少手工成型作业。有条件的,砖坯检查可采用自动测厚和检重装置。
3.6.8颚式破碎机传动轮、筒磨机传动部分的联轴器等运转部件,应安设防护装置。
3.6.9破粉碎、筛分、混合、成型各工序要用水冲刷地面。污水沉淀后方准排出。
3.6.10耐火材料成品应尽量用机械装卸。对定型耐火标准制品,尽可能用集装箱运输;不定型耐火材料(包括散料、可塑料等)用袋装、桶装;含焦油、沥青的制品,用塑料袋包装。散装料应尽量用螺旋输送器装车,并采取防尘措施。
3.6.11对产生烟尘的窑炉生产和焦油、沥青作业工序必须采用高效烟尘净化装置。
3.6.12回转窑、隧道窑、干燥筒等热工参数超过允许值的窑炉煤气管道,应设低压报警或信号联锁装置。
3.6.13耐火材料生产中的废料,应集中堆放,大型耐火标准厂应设计废料装车设施。
3.7炼铁
3.7.1高炉操作室、休息室应避开正对渣、铁口方向,并与高炉保持一定距离。严禁在高炉炉台下设置办公室及生活福利设施。
3.7.2火车上矿槽运料应淘汰。槽上、槽下应采用胶带机运输。用称量车称料运料时,称量车应自动化。槽上卸料小车及槽下筛分设计,必须密封良好并设除尘净化装置。用胶机向炉顶上料。在料槽下部出料处必须设废铁检出装置。上料系统及落料处均应设置防止炉料下落的防护措施。
3.7.3炉顶应设置检修设备用的吊装设施。炉顶设备应操作可靠、布料灵活、使用寿命长、密封性能好。液压设备应采用难燃液压油。放散阀应密封严密,开闭灵活。高炉炉体必须密封良好,防止煤气泄漏。
3.7.4排压阀和放风阀应有消声设施。
3.7.5大中型高炉风口冷却水系统应有风口漏水报警装置。
3.7.6高炉喷吹煤粉系统,从磨煤到储运,应设可靠的防火、防爆和防粉尘积存措施。在煤粉喷吹系统中应设温度、一氧化碳和氧气浓度监测装置。当达到定值时,应能自动充入惰性气体,以确保安全。磨煤机煤粉出口处的温度不得超过80℃。系统中的角落处和管道拐弯处不得有死煤堆积。喷吹煤粉系统的厂房,应通风良好,地坪应有冲水设施。碎煤系统中应有废铁检出装置。磨粉设备、输送管道与罐体部应接地。
3.7.7大中型高炉应有自动煤气取样装置。
3.7.8设计风口平台与出铁场时,应切实注意改善劳动条件,减轻笨重的体力劳动。
3.7.8.1大型高炉出铁场应实行机械化作业,并尽可能缩短渣铁沟的长度。
3.7.8.2大型高炉应设置电梯。大于550m的高炉,应采用密闭式铁沟和渣沟,并进行一次除尘。风口平台、出铁场与炉顶平台应设局部通风装置。
3.7.8.3在炉前冲制水渣时,渣沟应加盖并应设置积铁坑。冲渣水应过滤后物质循环使用,不得直接排放。
3.7.9碾泥用的粉状原料应采用密封型车辆或容器运送。
3.7.10高压煤气除尘器的清灰装置,在结构上应能满足高压状态下安全清灰的要求。
3.8炼钢
3.8.1大中型炼铁钢炉与浇铸应分跨装置。
3.8.2转炉和电炉附加料系统的转运点、下料点的产尘处,应有除尘设施。
3.8.3新设计的转炉、电炉必须采用高架式,严禁采用地坑式。
3.8.4炉外精炼应设除尘装置。
3.8.5吊运铁水、钢水和溶渣的起重机应设过载报警装置和两道过极限安全保护装置。
3.8.6钢水包滑动水口宜设有滑板压紧面压自动调节装置。
3.8.7大中型炼钢厂(车间)采用模铸时,浇钢操作平台或浇钢操作位置应有降温设施。沸腾钢的模铸应采用安全压盖装置。
3.8.8大中型炼钢厂(车间)铸锭应采用连铸。如采用模铸,底盘清理应采用底盘倾翻装置和除尘装置。锭模清扫、涂料和绝热板的安装等,宜采和机械化操作。
3.8.9采用模铸时,应有难脱锭装置。
3.8.10铁水预处理、混铁倒渣及混铁炉等应设高效烟尘净化装置。
3.8.11炼钢用煤气管和主要用户煤气管道应设置煤气低压报警装置。
3.8.11炼钢用煤气管和主要用户煤气管道应设置煤气低压报警装置。
3.8.12炼钢厂(车间)的主要设备,应有两道电源,冶炼炉与连铸机等主要设备,应有断电安全保护措施。
3.8.13转炉炼钢
3.8.13.1高位料仓汇总斗与下料溜槽必须密封良好,设有汇爆阀,并采用惰性气体密封。
3.8.13.2氧气转炉炉体及传动设备应保证安全持续生产,适应塌炉、冻炉等事故时的安全处理要求,并应保证停电时转炉复位。
3.8.13.3氧气转炉应有烟尘净化装置,采用水封活动烟罩,应设水流量差检测和报警装置。20t以上转炉应设二次烟尘捕集净化装置。第一级文氏管净化器应设泄爆装置。当采用未燃法系统时,应设连续测定含氧量装置。
3.8.13.4大于50t的氧气转炉,应设密闭式转炉围炉结构及自动炉前门。采用水冷却时,应有防爆措施。
3.8.13.5氧枪本体结构设计应合理,传动设备应安全可靠。应有备用蓄电池电源、机械自动制动装置、过张力保护和钢绳松动报警装置,并应设有冷却水流量差、温差和氧气流量压力的专用仪表和控制装置。氧枪孔应有氮气密封装置。
3.8.13.6转炉的炉体倾动与氧枪、副枪的升降及除尘烟罩的升降,应有相互联锁装置,并在特殊情况下,能切除连锁,进行独立操作。
3.8.13.7转炉摇炉操作装置的位置应能方便操作。控制手柄应有保险插销,并设隔热层。有条件的,应采用移动式远距离摇炉操作装置。
3.8.14电炉炼钢
3.8.14.1电炉各传动设备应保证停电时出完一炉钢后回复原位。电极应保证提升至安全位置或上极限位置后锁定。炉盖旋转与升降,应保证回复原始位置后锁定。
3.8.14.2炼钢用的变压器,应设防爆装置。
3.8.14.3电炉除尘应采用高效净化装置。超高功率电炉,应尽可能采用密封罩除尘方式。除尘系统应有可靠的防爆措施。
3.8.14.45t以上的电炉,宜采用机械加料。
3.8.14.5电炉用水冷却壁和盖时,其冷却系统应有流量差、温差和压力差等检测装置及报警装置。
3.8.14.6电炉拆炉、修炉应有除尘措施。
3.8.15平炉炼钢。
3.815.1平炉炼钢烟尘应设净化装置。石灰应采用机械装卸。
3.8.15.2切实改善炉顶吹扫、烟渣道室的出渣和拆砌炉的劳动条件。
3.8.16连铸。
3.8.16.1连铸坯冷却水产生的蒸汽,要用排气装置排出厂房外。连铸机的结晶器与冷却段的冷却水设施,应设必要的仪表与报警装置。
3.8.16.2连铸坯应尽量用字幕喷涂机或自动打印机标号。板坯连铸机的结晶器、火焰切割与火焰清理机的烟尘,应设净化装置。
3.9轧钢
3.9.1轧钢生产工艺应尽量实现连续化、半连续化,减少搬运作业,逐步淘汰多火转制工艺。
3.9.2横列式轧机前后作业应尽量实现机械化,以代替人工送钢、翻钢和移钢作业。
3.9.3大中型轧钢厂宜采用在线连续检测装置,取代人工检测。
3.9.4使用桥式起重机换辊方式的车间,应保证换辊安全作业所必须的场地。
3.9.5大、中型轧钢车间,应在靠厂房一侧修建架空安全人行走道。
3.9.6加热炉。
3.9.6.1轧钢及热处理的加热炉应尽量采用液体或气体燃料,当采用固体燃料时,固体燃料上料和出渣应尽量实现机械化。
3.9.6.2用粉煤作燃料的加热炉在制作、储运煤粉过程中,应有可靠的防火防爆设施,并应设置有效的除尘装置。
3.9.6.3采用液体或气体燃料的加热炉,应有完备的控制系统,并设报警和自动切断装置。
3.9.6.4采用气体燃料的加热炉,煤气管道上应设置放散系统,空气管道上应设置防爆设施。
3.9.6.5炉子的砌体应采取复合绝热措施,以降低炉体处墙表面温度,改善操作环境。
3.9.6.6炉子应设置安全操作平台。高温段的操作平台应有通风设施。
3.9.6.7炉子的机械设备与装、出料辊道之间,应设置必要的安全联锁装置。
3.9.6.8采用水冷却的炉子,应有保证安全用的设施。
3.9.7轧制。
3.9.7.1轧机前后辊道、升降台、推床、翻钢机之间应设安全联锁装置。自动、半自动程序控制的轧机,其有关设备应具有安全联锁功能。
3.9.7.2经常积存氧化铁皮处应设清除装置,取代人工清理。有人通过铁皮沟,净空高度应不小于1.7m,宽度不小于0.7m。有可能滞留有毒和窒息性气体处,应有通风设施。
3.9.8初轧。
3.9.8.1运锭线和运锭车应具有足够的稳定性,靠厂房的一端应建安全挡板。
3.9.8.2均热炉钳式起重机应有足够的夹紧力和安全保险装置。
3.9.8.3初轧机应设臼式安全压块及快速更换装置、改善和处理卡钢或坐辊事故的压下螺丝回松装置、压下制动装置和压下行程控制器等安全装置,以及下轴承座上钢管的安全防护设施。
3.9.8.4推床、翻钢机和辊道之间和钢锭转盘与辊道之间应设安全联锁装置。
3.9.8.5初轧前后要设排除烟气的设施。
3.9.9型钢轧机
3.9.9.1轧机前后升降台之间应设机械和电气联锁装置,机架之间应设连接的安全罩、安全托架等安全设施。
3.9.9.2升降台、双层辊道等喂送料装置和翻钢机械应有足够的强度,便于将锭坯顺利喂入,拆卸导卫装置、清除氧化铁皮和处理事故。
3.9.9.3移钢应实现机械化作业,不得用人工移钢。
3.9.9.4轧机压上、压下调整,应采用电动或液压装置。
3.9.10小型、线材轧机。
3.9.10.1线材轧制要实现机械化、连续化、自动化作业,并尽可能采用事故联锁装置。
3.9.10.2小型轧机成品机架和线材轧机,应设有从上部或侧面盖住机架的金属防护圈,以防轧件从前端穿透。防护网联接部分应便于拆卸和移动。
3.9.11中厚板轧制。
3.9.11.1应采用高压水或机械除鳞。
3.9.11.2三辊轧机升降台与中辊和拔钢机之间应设有机械和电气联锁。
3.9.12冷热轧带钢。
3.9.12.1连轧、半连轧机应采用在线跟踪、监控、显示等自动检测装置和程序控制,实现生产过程控制自动化。
3.9.12.2热轧和冷轧带钢卷取机的卷筒、引导板、压辊、摆动机构和卸卷小车,应设显示报警、安全联锁装置,以及事故处理和检修的安全显示红灯和安全闭锁装置。
3.9.12.3热轧、冷轧板卷应设自动捆扎设备,并有捆带拉断和松驰的安全防护措施。
3.9.12.4有条件时,窄带钢车间应尽可能提高自动化程度和设置报警、显示、联锁等安全装置。
3.9.13热轧薄板。
3.9.13.1应采用无害的叠轧涂料和轧辊、辊颈润滑剂,暂时使用沥青润滑的应有烟尘净化装置。
3.9.13.2应采用掀板机取代人工掀板作业。
3.9.14钢管轧制。
3.9.14.1穿孔机、轧管机和减径机等主要设备与辅助设备,应设有完善的电气安全联锁装置。
3.9.14.2更换顶头、顶杆和芯棒,要实现机械化作业。
3.9.14.3高频焊管机应设电磁场的防护屏蔽。
3.9.15酸洗。
3.9.15.1酸洗、碱洗车间应单独布置,其基础、地坪、室内设备以及邻接的厂房基础,都必须采取防酸防碱措施,并应设置通风设施。
3.9.15.2应采用低位贮酸槽,或用酸泵将酸送入酸洗槽,或送入高位贮酸槽再流入酸洗槽的贮酸供酸方式。
3.9.15.3酸洗槽应采取地下式。槽口高出地面0.3m以上。槽边应设抽风设施。
3.9.16精整与清理。
3.9.16.1喷水冷却的冷床应设防护罩和抽气排风设施。
3.9.16.2风铲、抛凡机和火焰清理机均应有除尘。、消声措施和安全罩、挡板等防护设施。
3.9.16.3矫直机应采用进料辊送料和夹料装置,取代人工喂料、拔料作业。
3.10铁合金
3.10.1铁合金电炉应向大型、半封闭、全封闭发展,高温烟尘应尽可能回收利用,有条件的可用微机控制。铁合金电炉烟尘应选用高效的净化装置。
3.10.2设计铁合金原料系统和配料系统及以电炉、摇炉等系统时,应同时设计密闭罩和通风净化装置。
3.10.3铁合金渣、水淬铁合金渣中产生的硫化氢气体必须进行净化处理。
3.10.4送料和配料应实现半自动化、自动化作业、储料仓、胶带输送机、配料室等产尘处,应设密封、除尘设施。
3.10.5铝粒、硝石、硅铁粉等炉外法冶炼原料,必须设专库存放。库房建筑、库内设施应符合防火、防爆要求。
3.10.6钢屑料场的上部不应架设高低压电线。
3.10.7两台电炉间的中心距离:容量大于12500KVA的电炉不得小于30m;容量5000~9000KVA的电炉,不得小于24m;容量在5000KVA以下的电炉,不得小于18m。电炉之间安装煤气净化装置时,其中心距离应适当加大。
3.10.8大中型铁合金电炉宜采用开口机、堵口机,实现出铁、堵口机械化操作。电炉出铁口操作平台的大小,应根据电炉炉型和容量来确定,以保证工人操作方便为原则。
3.10.9车间内窑炉的工作平台,应有足够的工作间距,并应设防护栏杆。设计摇炉摇包、热兑装置时,应符合下列安全要求;(1)不得占用车间安全通道;(2)不得靠近工人休息室;(3)不得设在车间煤气、氧气、水管线下方。管线与摇炉的水平距离不得小于4m。摇炉等设备所使用的煤气管线,必须采取防护措施。
3.10.10厂房内浇注区地面必须平整,局部地面要用铸铁板铺设。
3.10.11铁合金浇注作业应向机械化自动化方向发展。
3.10.12大中型电炉车间应单独设置精整间。
3.10.13铁合金锭应采用机械破碎和集装箱或连续运输,尽量避免多次倒运。
3.10.14铝粉操作间必须采用在磨擦、碰撞时不产生火花的材料制作。硅钙合金及其它易燃易爆粉料的制备,必须在惰性气体的保护下进行。应设置含尘浓度、含氧量、易燃气体浓度的监测装置和超限自动停车设施。门窗和墙等应符合防爆、泄爆要求。电气设备应采用防爆型。
3.10.15高炉冶炼铁合金的安全卫生设计,可参照3.7炼铁部分的规定。转炉冶炼铁合金的安全卫生设计,可参照3.8.13转炉炼钢部分的规定。
3.11炭素
3.11.1厂址应尽可能靠近焦化厂或炼油厂。
3.11.2工艺流程应考虑减少原料、半成品和成品的装卸和倒运量。
3.11.3原料库房应集中设置,力求实现储用合一。原料应实现连续化、密闭化运输。场尘点应保持负压,并设除尘净化设施。
3.11.4应少用中温沥青,多用硬沥青和改质沥青。
3.11.5装卸、倒运沥青必须采用机械。操作室应密封。破碎、溶化沥青时必须密封,并尽量实现自动化和远距离操作,采用高温快溶、管道输送和烟气净化。
有条件的,应采用保温罐车运输液态沥青。
3.11.6预碎、配料(包括辅料的全部设备)都应严格密闭,自动配料,并配置通风除尘设置。粉尘回收倒运应在密闭条件下进行。严格防止二次污染。
3.11.7混捏、糊料和凉料输送应做到连续化、密闭化。烟尘必须净化回收,烟气收集率不得低于90%。
3.11.8生制品破碎应采用机械方式,不得用人工打大块。
3.11.9除生产特大品种必须采用倒焰窑外,其他品种的生产不得采用倒焰窑。
3.11.10罐式炉应密闭加料。加排料和温度控制尽可能在控制室内进行。
3.11.11浸渍后的产品应采用二次焙烧工艺。浸渍品直接石墨化,必须有良好的收烟净化设施,烟气收集率不得低于80%。如采用强制水冷工艺,必须进行强制通风。桥式起重机司机室必须严格控制一氧化碳浓度不得超过允许标准。
3.11.12石墨化炉的基础(包括炉头、炉尾处),水和蒸汽不得渗漏。
3.11.13宜采用串联石黑化工艺。焙烧、石墨化辅助料及产品装出炉要优先实现机械化、自动化作业。
3.11.14采应用机械方式清理炭素制品,并设除尘装置。
3.11.15煅烧、焙烧的调温室和石墨化供电控制室,应设净化空调设备,并使之保持正压。
3.11.16炭纤维生产应有防爆设施,并应进行良好通风。粉尘应有净化捕集装置。
3.11.17配料。、成型、加工等作业场所,应配备负压清扫设施。
3.12废钢处理
3.12.1不得用人工打锤废钢铁。
3.12.2含易爆、易燃与有毒物质的废钢,应设专用存放场地和处理设施。
3.12.3装卸废钢铁料应采用专用吊具和抓具。
3.12.4废钢铁的氧气切割。
3.12.4.1氧割废钢铁应在厂房内作业。加工大于10t的废钢铁砣时,应设操作室,配备局部通风设施。
3.12.4.2废钢铁处理厂(车间)使用的氧气和乙炔气宜用管道输送供应。若采用瓶装,应分别设储瓶室。
3.12.5落锤处理。钢架落锤间和起重机司机室应设可靠的防护设施,并应有足够稳定性和承受冲击的能力。
3.12.6爆破处理。
3.12.6.1爆破坑与盖板应坚固耐用,爆破坑应采用“泄压型”,并具有“双坑道与排气孔”爆破坑应设两个出口。排气孔应高出地坪面,孔后应设排气道。
3.12.6.2宜采用导爆管非电起爆系统爆破废钢铁。如采用电爆破,起爆电源应采用分段合闸。
3.13金属制品、机修与检(化)验
安全卫生设计可参照本《规定》的有关规定。
3.14电气
3.14.1企业电力负荷应进行分级,保安电源应符合《钢铁企业电力设技术暂行条例》和GBJ58-83《爆炸与火灾危险场所电力装置设计规范》的规定。
3.14.2企业高低压供配电及建筑物防雷设计应符合GBJ52-83《工业与民用供电系统设计规范》、GBJ65-83《工业与民用电力装置的接地设计规范》及GBJ232-83《电力装置安装工程施工及验收规范》的规定。
3.14.3电缆的选择与敷设,应按《钢铁企业电缆选择与敷设的设计技术暂行条例》的规定执行。
3.14.4设计采用各种换流设备和其他非线性用电设备时,应符合SD126-84《电力系统谐波管理暂行规定》。
3.14.5在低压回路中(交流小于660V,直流小于或等于1000V)必须采取保护措施,以防止触电事故发生。这种保护可分为下列三类:正常供电触电保护;故障触电保护;正常供电与故障触电保护。
保护措施应与低压电网接地方式(分为TN、TT和IT三种方式)协调配合。
保护的基本措施有(1)绝缘;(2)隔离、遮栏和外护物;(3)接地、接零;(4)等电位联接;(5)安全电源(含隔离电源)等。
此外,均应采用剩余电流保护漏电开关作为附加保护。
3.14.6临时性或移动设备(含手持电动工具)的供电,必须采用剩余电流保护作为防触电保护措施。
3.14.7保护导体的颜色识别如下:
保护导体(PE线)采用绿/黄色相间颜色;
保护中性必体(PEN线)采用绿/黄色,其维修端应标以兼起中性条件作用的标志;
中性导体(N线)采用淡兰色;
为了避免混淆造成事故,上述两种颜色不能标在作其他用途的导体上。
3.14.8保护导体最小截面积的确定。
保护导体截面积不得小于下式计算值。
K{1}(It)
A=───────────

式中:A—横截面积,mm,且不得小于机械强度规定值;
I—电阻抗可忽略的、故障引起的、能流过保护装置的故障直流值(交流
有效值),A;
t─切断装置的动作时间,s;
K{1}─考虑了短时间内不平衡故障电流影响的系数,当t≥0.25s时K{1}
取1,当t>0.2s时,K{1}取1.3。
K—取决于保护条件、绝缘和其它部分的材质以及初始和最终温度的系数。铜导
体:
T{2}+234
K=(116000lg────────)
T{1}+234
铝导体:
T{2}+228
K=(49000lg───────)
T{1}+228
式中:T{1}为导体初始温度,℃;T{2}为导体最终温度,℃。
3.15供排水
3.15.1供排水系统和设备应能满足主体工艺正常供水和安全供水的要求。
3.15.2供排酸液站必须设置防酸围墙,以防贮酸罐破裂时酸液外流。
3.15.3大型水泵站设计中(当静水压力高时),必须在水泵单向阀后设
置安全阀。
3.15.4旋流池水泵站的地坪标高,必须考虑泵站停电后全部(铁皮沟及部分管道)返回水的水量,以防淹没泵站。
3.15.5大型管道设计必须考虑管路破裂时的应急排出口。
3.15.6安全供水管站要用钢管直接通往事故地点。
3.15.7废水处理站的总排出口,必须设置必要的监测、报警仪表和安全防护措施。
3.16涉及煤气、氧气、蒸汽、氢气、氮气、压缩空气与乙炔气体的设计,应按现行规程和规范执行
3.17交通运输与装卸
3.17.1货物运输与职工通勤应根据生产工艺流程、货运量、货物

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