近年来，安庆石化总厂通过完善体系建设、优化生产工艺、吸收先进技术和全面发挥装置综合能力等“四轮驱动”，在节能减排上交出了一份令人满意的答卷。2007年加工吨油耗水0.83吨，比2006年下降了0.165吨，折合人民币76.48万元；炼油综合能耗实现68.5千克标油/吨原油，同比节约1350万元，与“十五”之初的95千克标油/吨原油相比，每年节约标准煤19万吨。
健全体系规范节能运作
在安庆石化，由主要领导、各管理部和作业部一把手组成的节能减排领导小组，是节能指挥中心。为使节能减排与生产管理实现无缝对接，他们将节能办公室设在负责生产运行管理的生产部。节能办公室每年初为各装置量身定制节能减排目标，并将完成情况同月度经济责任制、达标专项奖、装置成本考核进行捆绑。各作业部则将装置能耗指标与班组成本核算工作直接进行挂钩，形成了贯穿于生产全过程的考核和管理体系。
有效的管理和考核体系是节能减排工作的基础和保证。围绕节能减排工作，安庆石化结合生产实际制定了一系列规章制度，同时成立了降低炼油能耗等多个攻关小组，来解决节能减排的难点问题。
优化工艺打通节能血脉
腈纶纺丝装置F13喷淋水一直用B级脱盐水，而热牵伸溢流水则当做污水白白排出。去年，安庆石化将热牵伸溢流水经过除杂降温处理，替代B级脱盐水作为F13喷淋用水，不仅满足生产要求，而且降低了装置的B级脱盐水消耗量，同时减少了外排污水总量，年经济效益达200万元。
对装置运行状况进行分析诊断，优化装置运行参数，做好装置间负荷协调和热联合工作，最大限度地提高装置间的热联合水平，是安庆石化在节能工作中的一大突破。2006年针对装置加工量提高后干气和液化气产量大幅度增加的情况，通过优化气体脱硫装置操作，适当提高氨液浓度，在一套富液再生装置运行的情况下，就保证了脱硫装置操作需要，避免了两套富液再生装置同时运行，大大降低了装置的能耗。他们将原油储存温度降低10℃，将催化裂解装置注汽量由设计的25％降至18％等，这些看似不起眼的小动作，在节能上取得了良好效果。
先进技术强壮节能筋骨
2006年以来，安庆石化先后投资近2000万元，引进吸收先进节能技术，对炼油Ⅱ套循环水旁滤池、化肥Ⅰ套循环水旁滤池、炼油生产水系统管线、炼油生活水系统管线、炼油焦化无压回水管线进行更新改造，取得良好效果。2007年，他们对1号常减压装置三顶污水回注电脱盐系统及污水汽提净化水系统实施了改造，每小时最大可节省新鲜水15吨，每小时最大减少污水汽提装置污水量15吨，年节约蒸汽消耗1万吨。同年8月，他们又实施了变换工艺冷凝液回收至煤气化工艺水槽的技术改造，每小时降低脱盐水40吨、新鲜水20吨。
在对主要装置进行节能改造的同时，安庆石化还不断深挖装置节能减排潜力，实施了大量“短、平、快”节能减排改造措施，对消除局部缺陷、优化装置运行、节能降耗起到了重要作用。
开足马力提升节能效率
安庆石化在过去的装置低负荷时期，由于加工量的不均衡性和原料不足，仅焦化装置每年开停工次数达20多次，几乎每月都有一套装置开工或停工，造成巨大的能源浪费，而今，由于装置常年保持“吃饱喝足”的满负荷状态，装置能耗大幅度降低。
在炼油综合能耗中，固定能耗的份额约占30％，因此装置负荷率的高低对炼油综合能耗指标有很大影响，充分发挥炼油装置综合配套加工能力，“摊薄”固定能耗是降低炼油综合能耗的一条有效途径。近年来，安庆石化抓住市场需求旺盛的机遇，积极调整产品结构，充分挖掘装置综合配套加工能力，全力做大加工总量，同炼油一样，丙烯腈、腈纶、热电等主要装置均达到了满负荷优化运行，避免了装置负荷率低造成的巨大浪费。2007年，安庆石化加工原油量达450多万吨，创历史最高水平，炼油综合能耗同比节约1000多万元。