摘要：加氢裂化原料逐渐重质化、劣质化，带来3种不利因素：一是腐蚀增加，尤其是氢气阀门内漏造成氢气浪费；二是易于结垢，对原料油高压换热器运行带来潜在的不利因素；三是燃料用量上升。因此重视和积极实施节能对策，对加氢裂化装置的长周期运转起着决定性的作用。文章对加氢裂化装置历年来采取的节能新技术、新装备和新举措进行了回顾总结。
中国石化上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置系成套引进装置，由德国鲁奇公司进行工程设计，使用美国联合油公司的专利，采用一段串联循环流程。原设计是以生产重石脑油为目的产品，大于177馏分全部再循环转化，处理能力为900kt／a减压柴油，于1985年1月投产。
为了充分发挥加氢裂化装置的生产潜力和产品调整的灵活性，提高企业对国内外市场的适应能力，1998年对加氢裂化装置进行了改扩建，改造后的处理能力由900kt／a扩大至1500kt／a，生产方案由全循环改为一次通过。
加氢裂化的原料为氢气和减压柴油，产品为干气、液化气、轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油及尾油，同时可根据原料及产品供求变化情况，调整装置的生产流程和操作条件，以达到优化生产，提高效益的目的。
随着我国加入WTO，加工进口原油是沿海石化企业提高经济效益的有效途径，随着原油价格逐步与国际市场接轨，装置从以前只加工国内大庆油、黄岛油等逐步转向加工外油，特别是由于沙轻油硫含量较高，使加氢裂化原料VGO(减压柴油)中的硫含量大幅增加。
从2000年5月起，装置开始逐步掺炼高硫原料，表1为历年来原料油VGO中的硫含量情况。
从2002年9月起，随着上海石化炼油化工部(以下简称炼化部)新建装置的投用，为了平衡炼化部新建装置所产的焦化蜡油，提高经济效益，炼化部要求加氢裂化装置在VGO中掺炼焦化蜡油。掺炼焦化蜡油后，一是原料的密度、残炭增加，性质变重；二是原料中的硫、氮含量上升，反应温度提高。因此节能工作面临着新的挑战。
1装置能耗状况
加氢裂化装置的能耗情况如表2所示。
从表2可以看出，由于近年来加氢裂化实施了一系列的节能措施，使综合能耗比较稳定，但是要使节能工作有大的突破，还需要化一番大力气。
2存在的主要问题
加氢裂化原料逐渐重质化、劣质化，至少带来3种不利因素：一是腐蚀增加，尤其是氢气阀门内漏造成氢气浪费；二是原料油高压换热器壳程易于结垢，对原料油高压换热器运行带来潜在的不利因素；三是燃料气用量上升。因此重视和实施节能工作，对加氢裂化装置的长周期运转和提高装置运行水平起着决定性的作用。存在的问题主要有：
①其加热炉燃烧空气并未采取任何预热措施，直接进加热炉进行燃烧。燃烧后的烟道气经烟囱排向大气。
②紧急泄压阀内漏，造成氢气泄漏。
③原料油高压换热器内部结垢导致换热效果下降，使循环氢加热炉燃料气量上升。
3节能对策的实施
(1)增设加热炉烟道气余热回收系统
加氢裂化装置两台循环氢加热炉的设计是20世纪60、70年代水平，主要问题是：加热炉燃烧空气并未采取任何预热措施，直接进加热炉进行燃烧，燃烧后的烟道气经烟囱排向大气。存在着排烟温度高、炉效低的重大缺陷。2002年经过调研后，炼化部采用了上海711所的热管技术进行改造。
热管是一种高效的传热元件，它利用管内液体的蒸发和冷凝来传递热量，不需要外加动力，液体能自行循环。
2003年10月开始投用，投用后，空气预热温度达到143℃，炉子热效率提高6%以上，热管系统投用至今，运转状况良好。
从以上表格中的数据可以看出，热管投用以后，各炉的热效率均明显上升。在相同负荷时，所消耗的燃料气量也明显降低了，产生的经济效益可按下式计算：
(原燃料气用量—现燃料气用量)×空气密度×燃料气相对密度×燃料气单价×全年工作小时：(1423.7—1147)×1.25×0.82×2000×8000×10-7=453.7万元／年
(2)更换新型阀门
0.7MPa／min、2.1MPa／min紧急泄压阀的运转条件由于压差大，气动控制精度差，加上自1985年投用以来，经氢气和硫化氢介质的长期冲蚀，两只泄压阀内部阀座接触面出现内漏，存在着1000Nm3／h左右的泄漏量。但是在正常运转状况时无法进行解决，长期下来也造成了不少的浪费。在2003年9月的大检修中，更换日本KOSO公司生产的6级降压控制阀，同时增加了两个仪表风罐，在仪表风系统故障维护时，可以维持0.7MPa／min、2.1MPa／rain泄压阀20min不打开。开车后，我们对0.7MPa／min、2.1MPa／min泄压阀的泄漏量进行了现场检测，更新后的0.7MPa／min、2.1MPa／min泄压阀已无泄漏。氢气以1万元／t计，浓度为95%，每小时泄漏氢气1000Nm3，全年按8000h计，经济效