变频器已经问世十多年了，由于其特殊的交流变频功能，在当今的自动控制领域中，是应用得较为广泛的一种智能型控制执行器件（变频器内部直接带有ＰＬＣ程序和多种控制模式，供使用者组成各种控制方式），其优越的调速性能和节能优势正在被越来越多的行业所采用，并为该行业取得了较好的经济效益。
楚雄卷烟厂动力车间的空压站，有6台60立方／小时的阿特拉斯螺杆式空压机，负责全厂所需空压气的供应，该型空压机机械噪音小，效率高，压缩空气质量好，是空气压缩机种类中比较好的一种设备，但每一台空压机的电机功率达400ｋＷ。空压站的耗量为32000ｋＷ／ｈ（度），约占全厂用电量的1/4。因此，如何在保证全厂压缩空气压力稳定，满足生产的前提下，节约用电，降低生产成本，为企业作出贡献，是每一位职工的职责和应尽的义务。
一、空压站的现状
按现在我厂目前的生产量，正常情况下开5台备用台1，用气量较低时开3台，用气量最大时开5台，供气正常时为4台。当用气量小，气压过高时，由操作人员手动停止1台空压机；反之，当用气量较大，气压低时，操作人员要及时启动第5台空压机，以满足车间生产的要求。
以上过程要求操作人员经常观察气压变化情况，做到及时停止或启动空压机，以保证供气质量，满足车间生产需要。增加了操作人员的劳动强度，同时设备频繁启动，压缩空气压力波动大，也造成大电流对设备的冲击，影响设备的使用寿命，增加维修费用和维修量。
二、探讨控制方案
经过多方探讨，反复论证并仔细查阅变频器的使用说明书后，确认只需使用一台400ｋＷ的变频器，再增加适当的电器控制设备，就可以对我厂的空压站进行变频调速控制。
首先，利用变频器，在启动设备的时候，低速缓慢启动空压机设备；即减少了对设备的冲击，有利延长设备寿命，同时，又避免启动设备时，对电网的冲击，影响电网质量。
其二，通过改变变频器的频率，来调整压缩机的转速，达到控制压缩机的产气量，实现稳定的空压压力，满足生产车间的生产需要。
以上方案，虽然所需的变频器及电控设备一次性投入费用较高，但是，从延长设备的使用寿命，节约维修资金，保障用气车间的用气质量，减低操作人员的劳动强度，节约能源，降低生产成本，是大有好处的。初步测算，一次性投入约需28万元人民币，按同种控制系统节电35％计算，每年按10个月算，大约2年后，节约的电费可以抵消投资成本。
三、自动控制方案
原来我厂的启动方式是：单机单独启动，每一台空压机的电源是独立供给；现在的启动过程为：保留独立的供电方式，增加变频器、互锁控制接触器、系统压力传感器。其作用为：变频器用于保障用气压力稳定，接触器用于启动、停机时的切换，传感器用于随时检测贮气罐的压力变化，确保生产车间的用气变化和节能控制。
控制系统的启动过程为：
１、首先给可以正常开机的5台空压机供电，备用空压机切除电源，ＰＬＣ在进行控制时，锁闭不起动该台空压机；
２、启动自动控制开关，在ＰＬＣ的控制下，变频器变频启动第一台压缩机，压力传感器及时检测贮气罐的压力值，并传送给ＰＬＣ，与ＰＬＣ内部设定的正常ＰＬ压力值（此值是根据车间生产需要而设定的正常压力值）进行比较，此值若低于设定值，变频器通过增加频率来调整电机转速，增加供气压力；
３、到达额定工频一定时间后，若压力值还没有达到设定值，则在ＰＬＣ的控制下，此台空压机切换到工频运行状态，变频器变频启动第二台空压机；再以同样的过程启动第三、第四、第五台空压机，直到贮气罐压力传感器检测的压力值高于ＰＬＣ内部的设定值Ｐ时，系统保持此运行状态，变频器变频控制启动过程中的最后一台空压机；
４、当生产车间的用气量减少，贮气罐中压力传感器检测的压力值增高，达到系统ＰＬＣ设定压力的高限值Ｐｈ（生产车间所需空压气的高限值）时，变频器开始减少频率，降低空压压力；当贮气罐的压力值达到Ｐ时，变频器处于这一频率值运行；
５、若变频器的频率变低至工频的２０％时，此时的压力值仍然达到最高限值Ｐｈ时，切除最后一台空压机，变频器改为控制第二、第三台空压机；以此类推，先投入运行的空压机先停，直到控制启动时的倒数第二台空压机；
６、当仅剩的一台空压机的频率变至最低２０％，系统压力仍然过高时，说明生产车间已不生产，不需要提供压缩空气，此时，空压机系统自动停止，结束这次启动过程。第二天生产重新启动此系统时，系统自动顺序启动前一天启动时的第二台空压机，而第一天启动时的第一台空压机则变成顺序控制的第五台空压机，第三天则启动第一天的第三台机，如此循环类推。
以上控制的全过程，即保障了全厂的空压系统的压力相对平稳，满足了生产车间对空气压力的要求，同时又可以节约电能。
四、采用变频器控制的优点
１、由于是只采用一台变频器控制，故节约其它几台变频器的投资，在ＰＬＣ