摘要：针对装置检修、烟机结构改进后，三机组功率平衡出现的变化，分析机组能量回收率变化的主要原因，为提高机组能量回收率装置采取的优化操作措施。
关键词：催化裂化能量回收优化操作
一、概述
烟气能量回收机组是催化裂化装置的核心设备，主要利用再生烟气中所具有的热能和压力能膨胀作功，驱动主风机为再生器输送烧焦用风，以满足生产需要，功率不足或剩余由异步电机/发电机平衡，从而达到能量回收降低催化裂化装置能耗的目的。
济南分公司催化裂化装置能量回收机组，采用烟机、主风机、齿轮箱和电机/发电机组成的三机组配置。烟机为兰炼机械厂YLII-10000G型，主风机为陕西鼓风机厂的全静叶可调式轴流压缩机AV56-13，电机/发电机为上海电机厂的YCH710-4。机组自能量回收率（烟机输出功率/主风机轴功率）、同步运行率（烟机运行时间/装置运行时间）均在96%以上，是炼油厂节能效果最为明显的大型机组。
二、能量变化
从表1数据看，机组在设计条件下具备一定的发电能力，但烟机在前三个运行周期中，能量回收机组没有确切的发电记录，其他厂家三机组运行情况类似。2004年4月，针对YL型双级烟气轮机在运行中出现的催化剂堆积、二次流冲蚀、静叶组变形等影响长周期运行的问题，对烟机轮盘密封、静叶组件结构进行了改进。投用后，机组经常处于轻微的发电状态，随后对三机组功率平衡情况进行定期跟踪分析，确认机组在当时负荷情况下，当气温＜30℃时，电动/发电机功率处于临界状态，即发电机功率-50+50kW，冬季气温-7时,最大发电量可达1200kWh。
烟机在改造后的第四个运行周期，能量回收率有明显增加，三机组主电机电耗平均减少500kWh，机组达到或超过了原设计回收率。通过对工艺运行参数进行优化，三机组可达到全年超过2/3的时间处于发电状态，基本实现了持续发电的目标。以2006年为例（表2），三机组全年累计发电205万kWh，月度最高发电量可达65万kWh（2006.01）。装置检修前后（含烟机改造）吨原料电耗由21.88kWh降低到15.29kWh（表3），装置年度电耗检修前后降低905万kWh，按三机组电耗平均减少500kWh计算，由于机组能量烟回收率提高带来的年度电耗下降438万kWh，约占装置电耗下降的48%。
三、原因分析
1.检修因素
机组的能量回收率和同步运行率均对装置的能耗影响较大。再生器旋分器和三旋检修期间的更换，降低了烟机入口烟气的粉尘浓度和对烟机叶片的冲刷。另外烟机结构改进后，烟气级间泄漏损失减小，降低叶片的二次冲蚀，机组运行效率稳定，机组能量回收率明显提高。同时烟机轴振动状况明显改善，烟机转子连续周期超过1000天，烟机同步运行率提高。其次风机出口单向阻尼阀DN1200更换轴承及助力汽缸，阻尼阀单向开启压降降低，风机出口至烟机入口管路压降降低约10kPa，相当于同样的烟机入口压力下，风机出口压力降低10kPa，风机轴功率消耗降低约300kW。