摘要：高炉炼铁工序是资源消耗大户和能源消耗大户，如何以科学的发展观在节约资源、节约能源、循环利用方面下功夫已成为当务之急。
关键词：高炉冶炼节能降耗工序
1前言
炼铁厂现有544m3、620m3、380m3、1080m3高炉各一座。2005年共产生铁214万t，全年入炉焦比430kg/tFe，煤比110kg/tFe，工序能耗507kgce/t，在全国同类型高炉中属中下等水平。在当前能耗对经济发展的约束越来越明显的形势下，高炉炼铁工序作为资源消耗大户、能源消耗大户(单是高炉炼铁的能耗就占钢铁工业总能耗的50%)，如何以科学的发展观在节约资源、节约能源、循环利用方面下功夫已成为当务之急。因此，笔者想就炼铁厂如何落实节能降耗措施谈点粗浅看法。
2节能降耗途径
1)提高原燃料质量。
精料是高炉炼铁的基础，对高炉生产起决定性影响，精料内容包括：成份稳定、粒度均匀、冶金性能良好、渣量小、炉料结构合理等几个方面。具体要求：入炉矿含铁品位＞58%，焦炭及喷吹煤粉灰分＜12%，高炉渣量＜300kg/t，焦炭强度指标应达到M40＞80%，M10＜7%，CSR＞60%，CRI＜28%。近年来，我厂通过逐步将原方孔形振动筛更换成棒条筛，筛分效果大大改善，明显提高了入炉原燃料质量，但入炉品位、焦炭、煤粉灰分等指标均未达到要求，特别是焦炭CSR和CRI指标离要求甚远，这说明精料方面还有一定潜力可挖。
2)提高风温。
风温提高100℃约可降低焦比16～20kg/tFe。目前，我厂高炉平均风温约1050℃，比全国重点大中型钢铁企业高炉平均风温低30℃左右，比国际先进水平低130～180℃，这方面节焦潜力很大。为了提高风温，可以逐渐将原老式热风炉进行现代化改造，采用煤气与助燃空气双预热；还可以实施高炉煤气、焦炉煤气混烧技术。2006年6月1日，2#高炉热风炉
实施掺烧焦炉煤气技术后，平均风温提高30℃以上。如果在其它高炉也实施掺烧焦炉煤气技术，同样可提高风温，达到降低焦比5～6kg/tFe的效果。
3)提高煤比，降低燃料比。
提高喷煤比可以降低生铁成本，但提高喷煤量时应考虑自身的冶炼条件，要做到提高喷煤量同时不降低置换比，使燃料比随喷煤量的增加有所降低。高喷煤率应具备焦炭质量高，特别是热态性能好、渣量小、风温高、鼓风湿度低且稳定、均匀喷吹等条件。目前，我厂焦炭热态性能欠佳，喷煤比平均约140kg/tFe，燃料比约550kg/tFe，随着冶炼条件不断改善，可根据实际情况逐步提高喷煤量，特别是4#高炉还有一定空间，可提高到150～180kg/tFe，燃料比降低到500kg/tFe以下。
4)提高炉役寿命。
炉役寿命短，修炉频繁，不仅耽误生产，而且耗费资财。应采用长寿技术，把炉役寿命普遍地提高到15年以上。长寿技术措施中，采用优质耐材和优质冷却设备等，使用软水密闭循环冷却(4#高炉已使用)，不仅能防止结垢，始终保持有效冷却，而且可以降低水耗。如将其它高炉冷却水系统进行改造，虽然一次性投资大，但从长远效益看，节能、环保效果好。
5)提高炉顶压力。
高压操作可使产量显著提高，焦比降低，提高生铁质量。据经验统计，炉顶压力每提高0.01MPa，产量可提高2～3%，焦比降低0.2～1.5%，并且，因高压操作后炉况顺行，炉温稳定，有利于生铁脱硫，生铁中的含硅量可以控制在下限水平。有利于冶炼低硫炼钢生铁，有利于改善生铁质量。高炉采用高压操作时炉顶压力的水平，主要根据原料条件和炉容大小来确定，对中型高炉(250～620m3)应根据高炉容积大小及现有设备的可能，采用0.025～0.04MPa小高压操作较合适，对有条件的620m3高炉，可将顶压提高到0.05～0.08MPa，但不宜过高，1000m3级设计顶压约0.15MPa，对顶压在0.1MPa以上的高炉应增设炉顶余压发电系统，以提高高压操作效益，降低能耗。目前，我厂1#、2#、3#高炉炉顶压力已偏高，4#高炉有适当提高空间，4#高炉TRT发电系统已开工。
6)降低。
每降低0.1个百分点，可降低焦比4～7kg/tFe，提高产量1.0～1.5%，对炼钢也十分有利(可减少渣量，缩短冶炼时间，降低氧气和石灰消耗量等)。特别是我厂生产的生铁是提供给转炉炼钢及电炉炼钢的制钢生铁，生铁含适宜在0.3～0.5%之间。目前，我厂生产的生铁平均＞0.5%，如果稳定在0.4%左右，可取得较好的增产降耗成果。