一、发展循环经济是钢铁企业义不容辞的社会责任和必然选择
循环经济是20世纪90年代以来，人类应对资源瓶颈制约和环境污染问题挑战而提出来的发展新理念。循环经济作为一种新型的经济形态，改变了传统经济“资源——产品——废物”的线性增长方式，取而代之的是“资源——产品——再生资源”的循环发展模式。
循环经济是一种以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为特征，符合可持续发展理念的经济增长模式，是对“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统增长模式的根本变革。从而实现生态系统和经济、社会系统的良性循环，促进经济建设与人口、资源、环境的协调发展。发展循环经济，有利于提高经济增长质量，有利于提升社会发展水平，有利于加强环境保护和生态平衡。
钢铁工业作为我国新型工业化进程中的基础产业和重要支柱产业，在近二十年得到了飞速发展。据国际钢协（IISI）统计，2005年世界钢产量达到11.3亿吨，其中中国钢产量3.5亿吨，占31%，相当于欧盟、日本、韩国三家的总和。“十五”期间中国钢铁工业的粗钢产量由2000年的1.29亿吨上升至2005年的3.53亿吨，增长了174%。中国已经成为世界最大的钢铁生产和消费国。钢铁工业的飞速发展，对我国的国民经济的发展起到了积极的支撑作用，但钢铁工业是一个资源、能源高消耗产业。2005年全国能源消耗总量为22.2亿吨标准煤，其中重点大中型钢铁企业能源消耗量超过3亿吨，占中国能源消耗总量的15％左右。每生产一吨钢，大约消耗0.6～0.8吨标煤、1.50～1.55吨铁矿石、3～8吨新水。即使最先进的钢铁厂每生产1吨钢也要排放出1.7吨左右的二氧化碳以及大量的热量、废气、废渣、粉尘、污泥和其他污染物。随着钢铁工业的进一步发展，能源消耗将有继续增加趋势，如果钢铁工业任其发展，不走循环经济道路，必将难以为继，最终影响国民经济的健康发展。
当然我们也应该看到，在钢铁制造业及其它领域的共同努力下，钢铁工业在循环经济中也正在发挥着越来越重要的作用。钢铁是构建人类社会的基石，钢铁产品为我们提供优质的生活条件；随着钢铁工艺不断改进，从冶炼技术革新到绿色产品开发，不断致力于降低能源消耗，减少环境污染；废钢冶炼技术加快了废钢铁的回收再利用，大大降低了钢铁整个生命周期的能耗和污染；钢铁厂具备多种加工处理功能，使得其具有较强的社会废弃物集中处理功能；同时，钢铁厂的能源转换功能可以利用生产余能余热为周边社区提供燃气、电力、热力、副产煤气等。钢铁行业正在努力由传统模式向循环经济模式转变。
因此，发展循环经济，不仅是钢铁企业应当承担的社会责任，也是钢铁企业适应未来挑战，保持持续竞争优势的客观要求和必然选择。
二、宝钢在发展循环经济方面的实践
宝钢自建设生产以来，坚持可持续发展的指导思想，以世界先进水平为目标，不断实践循环经济的发展模式。
宝钢循环经济的发展模式是在实践中不断摸索而发展起来的。早在宝钢一期工程建设中，就十分注重污染排放物的末端治理。随着生产规模扩大，逐步发展到通过减少能源消耗来降低CO2、SO2、NOx等污染物排放，实现污染物源头治理。通过系统思考和摸索，宝钢逐步制定清洁生产指标体系及清洁生产推进规划，通过完善制造流程、改善厂内物质/能源的利用效率、产品绿色化等一系列措施，变为更积极的源头治理和全过程治理。最终，宝钢将以最有效利用资源和保护环境为宗旨，走循环经济之路，积极构建社会制造链与工业生态链相结合的可持续发展模式。
宝钢发展循环经济的做法主要有：
瞄准世界一流水平的环保目标，坚持以可持续发展的战略眼光来规划、建设宝钢，努力将宝钢建设成具有国际先进水平的清洁工厂。在厂区内宝钢实行严于国家和地方标准的企业标准，实施严格的环境管理。
宝钢一、二、三期工程环保相关设施总投资43.4亿元，约占工程总投资的5％。在除尘、脱硫、水处理、固废物利用等方面采用世界先进环保技术和装置达316项。
1998年，宝钢与上海地区的老钢铁企业实现联合重组后，对老企业实施大规模技术改造，调整产品结构和治理环境，使老企业的工艺装备和环保条件发生了脱胎换骨的变化。宝钢先后淘汰了落后的炼铁能力188万吨，落后的炼钢能力375万吨，落后的轧钢能力405万吨。
宝钢积极响应上海市环保三年行动计划及吴淞工业区综合整治工作，先后投入近15亿巨资进行环境治理，减少污染物排放，改善生态环境。通过综合整治，宝钢在吴淞工业区的企业环保状况发生明显改变。2005年这些企业的二氧化硫排放量减少了26%，烟尘排放量减少了38%，废水排放量减少了62%。
通过关停落后生产设施，腾出了大面积的土地，投入约1.04亿元用于绿化建设，使原先满目尘土的厂区变成绿色浓郁、生机盎然的园林工厂。
宝钢重视钢铁生产全过程的能源高效利用和回收利用。经过不断地实践与摸索，形成了适合宝钢实际的能源管理方式，从能源转换、能源介质输送调配、能源终端使用、余能利用回收等每一个环节做好能源节约及管理工作，并广泛采用先进的生产工艺和节能技术，取得了显著的节能效果。吨钢综合能耗已进入世界先进行列，2005年较1991年吨钢综合能耗下降了16%。