山西焦化集团有限公司是一家对煤进行深加工，集洗煤、炼焦、精细化工、化肥、建材、对外参股等为一体的国有大型一档企业。为国务院确定的520户国家重点企业、全国82家循环经济试点企业和山西省重点发展的优势企业之一，是山西焦煤集团的子公司。
公司筹建于1969年，1982年竣工验收，现有职工8473人，占地290公顷，总资产43.5亿元，主要生产装置37套，年加工煤焦油35万吨、加工粗苯2万吨，年产焦炭220万吨、合成氨8万吨、尿素13万吨、硫酸铵2.5万吨、改质沥青15万吨、软质炭黑2万吨、水泥20万吨等，生产50余种产品。1995年改组为国有独资公司，1996年募集设立山西焦化股份有限公司，成为全国焦化行业第一家发行上市股票的企业，2004年重组为山西焦煤集团的全资子公司。1997年12月、2000年2月和2003年4月率先在全国焦化行业通过了ISO9001质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证和OHSMS18001职业健康安全管理体系认证。“九五”期间，投资9.07亿元建设了90万吨／年焦炉易地改造项目：“十五”期间，投资5.5亿元建设了30万吨／年煤焦油加工改造项目一期工程“十一五”期间，将重点建设150万吨／年焦炉扩建项目、20万吨／年甲醇项目、20万吨／年醋酸项目、10万吨／年苯精制项目、“1830”化肥易地改造项目等，形成300万吨／年焦炭、35万吨／年煤焦油加工、30万吨／年尿素、20万吨／年甲醇、20万吨／年醋酸、10万吨／年苯精制的生产能力，化工产品达60余种，总资产达80亿元。
多年来，公司认真落实科学发展观，坚持“以人为本、以科技为先导、以市场为导向、以管理为主线、以效益为中心、专业化管理、市场化运作”的工作思路，持续强化基础管理，稳步推进内部改革，大力发展循环经济，积极调整产品结构，依法治企，规范运作，各项工作先后受到省和国家的表彰，获得了“全国‘五一’劳动奖状”、“全国现场管理先进企业”、“全国环境保护先进企业”、“全国化工清洁文明工厂样板厂”、“中国AAA级重质量守信誉企业”、“全国思想政治工作优秀企业”、“全国模范职工之家”和“山西省管理示范企业”、“山西省最佳企业”等荣誉称号。
明确总体战略目标
一直以来，公司在节能降耗、环境保护、发展循环经济等方面，走在行业的前列，大力实施节能减排，认真推行清洁生产，采用先进、适用的环保、节能等新型清洁工艺技术，充分、合理地利用煤炭、煤气、粉煤灰等资源，将产业链向煤焦油深加工、焦炉煤气及固废综合利用方向延伸，大力发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型企业，实现企业的可持续发展。为此，公司结合实际制定了总体发展战略，以科学发展观为指导，以全面发展、协调发展、可持续发展为内涵，以延伸产业链、扩大规模为基础，以焦炉扩建、煤焦油深加工、甲醇生产等项目建设为载体，通过重构优化炼焦、化肥、精细化工流程系统，构建内涵式与外延式扩张并举、集约化与规模化有机结合为主要特色的循环经济发展模式，致力于建设生态型焦化工业园区。2005年被确定为国家循环经济试点单位、山西省”清洁生产”和“资源节约与综合利用”示范企业。
高度重视节能减排工作
经常开展环保、节能宣传与培训，利用广播、电视、报纸、黑板报、班前班后会、公司内部网等多种形式，广泛宣传相关法律法规和节能减排的重要性、紧迫性，提高全员资源忧患意识、节约意识和环境意识。成立了专门的领导机构，加强组织领导，认真贯彻落实国家有关能源方面的方针政策和法规条例，落实节能减排目标责任制。公司各基层单位设有专职人员，工段班组设有兼职人员，管理网络健全，形成了层层抓、人人管结构体系。2006年开展了能源审计，编制“十一五”节能规划，并认真组织实施，万元产值综合能耗由“十五”初期的9.8吨标准煤下降为3.3吨标准煤，降幅高达66.3％。在环境保护方面，公司坚持“预防为主、防治结合、遵章守法、持续改进”的环境方针，强化环境管理，以ISO14000标准为主线，大力推行清洁生产，认真推行清洁生产，积极开展“无异味车间”、“无泄漏工厂”、“清洁文明工厂”和“花园式工厂”的创建工作。2000年在全国焦化行业率先取得ISO14001认证，使公司的环境管理的思想实现了由末端治理向全过程控制转变，对污染源的控制实现了程序化、规范化管理，赢得了产品走向世界的绿色通行证。
高度重视科技工作
公司筹建了省级技术中心，拥有各类专业技术人员1400余名，技术带头人19名，其中14人入选山西省专家库，技术力量和创新能力较强，在节能减排新技术、新工艺、新设备和新材料的研究开发和推广应用方面力度大，促进公司生产工艺的优化和产品结构的升级。新建的30万吨／年煤焦油加工项目的核心装置从法国引进国际先进的专利技术，一改国内通用的循环水冷却热焦油工艺为导热油冷却焦油，年节水160万吨，自产蒸汽1.2万吨；自行研发了焦粉配煤技术，采用廉价的焦粉替代5％的瘦煤作原料炼焦，年节省购煤成本3000万元；一举攻克了酸焦油和焦油渣难以回用的技术难关，6000余吨酸焦油、焦油渣全部用于配煤炼焦，年节煤200余万元：同时在运用煤岩分析理论，优化炼焦配煤：采用溴化锂制冷技术将焦炉退水送至初冷器复用；采用入炉煤调湿技术，降低炼焦耗热量，采用闭式冷凝器回收装置回收冷凝液等方面均取得了突出成绩，公司自行研发专利技术10余项。
在节能降耗“三废”治理上进行了大量投入
“十五”以来，公司累计投资8500余万元，采用高新技术和先进适用技术，围绕生产系统节能，完成了53项技术改造项目和55项技术攻关项目；累计投资2亿元实施了100余项污染治理措施，形成了年处理废水175万吨，废气30亿立方米，固废3万吨和综合利用生产10多种产品的污染防治能力。在废水治理方面，逐步从治理污染减少排放为重点，向提高水资源循环利用率、全过程削减废物排放过渡。累计投资9000余万元，完成了生化改造、清污分流、蒸氨脱酸、循环水工程等重点治理项目，实现了焦化废水达标排放，水的循环利用率达85％以上。在废气治理方面，以提高废气排放达标率和废气的综合利用率为重点，累计投资4800余万元，先后完成焦炉集气管微机调节、合成氨回收、氢回收、焦炉装煤、推焦地面除尘站等改造和建设。在固废处理方面，突出废物的资源化和无害化处理，累计投资800余万元完成了萘渣生产升华萘、粉煤灰制免烧砖、利用粉煤灰生产水泥、型焦项目、干渣场建设等治理工程，使固废利用率达到85％以上。多年来，公司依靠技术革新、管理创新，加大科技、资金投入，完善的环保设施、规范的环境管理，确保了公司生产经营和环境保护协调发展，实现了各项污染物的达标排放，达到节能、降耗、减污、增效的有机统一。
从源头上消除污染
公司新建项目严格执行环保法律法规及要求，选择技术起点高、设备效率高、物耗能耗少、污染物产生量少的清洁生产工艺，严格执行环保“三同时”。公司“九五”期间建设的90万吨／年焦炉易地改造项目选用了JN60-89型大容积焦炉，在当时代表着90年代领先水平，工艺先进、机械化水平高、自动化程度高、能耗低、环保设施齐全。“十五”期间建设的30万吨／年煤焦油加工改造项目是国内工艺最先进、单套加工能力最大的装置，装置采用常减压蒸馏工艺，蒸馏效率高，馏份切割细，萘回收率高，节能和环保效果好。正在实施的列为第三批国家重点技术改造“双高一优”项目导向计划的焦炉扩建工程和20万吨／年甲醇项目，符合国家发展规模经济的产业政策，从产品生产经济规模。工艺技术、生产设备、资源和能源综合利用等方面对工程进行全面分析，选择了清洁的生产工艺，装备了先进的污染治理设施，多项技术在国内领先。
延伸产业链，发展循环经济，实现资源综合利用
公司始终坚持“以人为本、产业延伸、综合利用、清洁生产、持续发展”的原则，大力发展循环经济，产业链已由简单的“煤－焦”，延伸为了“煤－焦炭－焦炉煤气－合成氨－尿素”、“煤－煤焦油－煤焦油深加工”、“煤－粗苯－粗苯加工－顺酐”、“煤－焦炉煤气－发电”等多条产业链条。2005年11月，公司被列入了全国第一批循环经济试点企业之一、山西省清洁生产示范企业。公司制定了《循环经济试点工作实施方案》、《循环经济试点工作实施方案推进计划》，坚持采用高新技术，加大投入，改进和提升传统产业，延伸产业链，形成规模经济，建设生态型焦化工业园区。“十一五”期间，将投资43亿元重点建设150万吨／年焦炉扩建项目、20万吨／年甲醇项目、20万吨／年醋酸项目、10万吨／年苯精制项目、“1830”化肥易地改造项目。目前，150万吨／年焦炉扩建项目一期工程已投产，20万吨／年甲醇项目年底建成。公司通过发展循环经济，调整产品结构，坚持走可持续发展道路，在企业做大做强的同时，实现了经济效益、环境效益、社会效益“多赢”的战略目标。