江河机械有限公司的2t锻锤，原为20世纪70年代生产的蒸汽锤，80年代中期改为空气锤，配用2台L8-60/8型空压机，单台电机功率为320kW，工艺技术水平低，且噪声大、耗能高。通过对该锻锤的分析，认为其机体完好，刚性强度好，如进行电液锤改造，既达到节能的目的又可节约一半费用。为此与安阳锻压厂共同合作对液压空气锤进行改造。
电液动力头的结构为气、液缸一体式，其工作原理为放油式打击。基本动作原理是气压驱动、液压蓄能。工作缸上腔是封闭的高压氮气，下腔是液压油，中间靠锤杆活塞隔开。系统对下腔单独控制，下腔进油，锤头提升，高压氮气受到压缩，储存能量；下腔排油，高压氮气驱动活塞带动锤头打击。液压系统采用油泵—蓄能器—卸荷阀组成的组合传动恒压液源，既保证了系统的稳定性和可靠性，又降低了装机容量。能量大小的获得可通过手动操作阀控制来实现，能够完成提锤、打击、回程、慢升、慢降和急停收锤、悬锤等多种动作。
2t锻锤改造为电液锤后的使用表明，打击时主缸油液压力通过快放阀在0.01s内降至常压，不仅液压损失小，而且可保证高频次打击；一阀多用，将完成打击、回程等主要功能的控制阀与完成对模慢升、缓降等辅助功能的控制阀合为一个主操纵阀，既防止了动作的相互干扰又保证了锤头动作的可靠，也使整个液压控制系统合理、紧凑；采用了霍尔开关控制系统，改进了安全阀和减振活塞，防止了锤杆、蓄能器活塞的撞顶，避免液压冲击，延长了设备使用寿命；电控部分采用PLC控制，自动能力和抗干扰性强，故障率低，能自动报警，保证了系统稳定性和可靠性。
改造为电液锤后的设备整体容量由320kW变为135kW，按每天工作8h、每年工作280d，电费为0.50元/（（kWh）计，则一年可节约20.7万元。