张勤业
“在纯碱厂和热电分公司之间，只通了一条管道，一年回收的余热就折合原煤3.3万吨!”山东海化集团热电分公司总工程师李金凤向记者介绍说，“热电需用的清水经过预热达到一定温度时，才能进入化学水处理工序，但预热需要消耗大量的热能，而纯碱厂的碳化塔正好需用海水进行工艺冷却。架设这条管道，就能将清水先送纯碱厂，在给碳化塔冷却的同时吸收其反应热，加温预热后再送热电化学水处理。这样一年下来，还可为纯碱厂节约海水1000万立方米，节电350万千瓦时。”
这仅仅是山东海化集团科学利用化工余热的一个缩影。日前，记者来到被国家发改委等六部委确定为全国首批循环经济试点单位的山东海化集团，探寻其节能降耗的秘籍。
资源、能源供应趋紧
随着中国重化工业的迅猛增长，带动两碱工业以年约8％的速度快速增长，中国已成为世界上最大的工业盐消费市场。湖北双环科技、自贡鸿鹤化工、天津碱厂、山东海化、连云港碱厂、青岛碱业、唐山三友化工、大连大化素来被称为中国八大碱厂，而这八家集团用于支撑产品的资源是原盐与地下卤水，用于支撑生产的能源是煤、电、汽。最近几年，对纯碱行业影响最大的变化主要是煤、电、油等能源及原材料价格上涨，运力瓶颈制约因素的影响也越来越大。
为此，山东海化集团开始探索发展循环经济并将其定为集团长期发展战略目标，目前已经形成以海水和地下卤水为原料的主产业链，又通过左右关联和上下延伸，形成了管路纵横交错、管管相通的“互联网”，衍生出碱系列、溴系列、苦卤化工系列、精细化工系列四大产业链条，建立起上下游产品接续成链、资源循环综合利用为特色的海洋化工生态工业体系。2006年，山东海化完成营业收入186.6亿元，实现利税144亿元，与2000年相比，资产总额翻了不到两番，营业收入和劳动生产率却分别增长了6倍和10倍，已成为目前国内最大的海洋化工基地。
“能”尽其力
山东海化集团董事长肖庆周说，近年来，海化通过提高自主创新能力，集约节约利用资源，破解节能降耗这一难题，具体表现在“能”尽其力、“水”畅其流、“物”尽其用三个方面，实现了经济、社会和环保三个效益的统一。
在海化集团第二热电厂，通过充分利用炭黑尾气烧锅炉，发电余热供采暖，年节燃煤8万吨，降低供暖燃煤30％。以炭黑为主要产品的海化炭黑公司，排出的尾气中含有一氧化碳和部分硫化氢等气体，每立方米尾气燃烧能产生600多大卡热值，如果将这些尾气排到天空中，既污染环境，又白白浪费热能。与其一墙之隔的正好是海化热电分公司二电厂，经过论证，山东海化决定与韩国东洋制铁化学有限公司合作，由韩方投资850万元，在二电厂实施炭黑尾气掺烧工程，将炭黑尾气全部用管道送到二电厂锅炉炉膛，与煤掺烧充分燃烧，用于产汽、发电。工程投用后每小时可利用炭黑尾气5.3万立方米，一年可节约燃煤5万吨。
在综合利用废气的同时，山东海化集团还充分利用废热资源。海化二电厂，主要供硫酸钾厂等用蒸汽，每年冬季硫酸钾厂要停产检修2个多月，用汽量减小，这时就将出水温度60℃左右需进入凉水池散发热量降温的循环水，用管道送到职工生活区，用循环水的余热供60万平方米住宅取暖，供暖散热降温到40℃左右的循环水再送到二电厂回用。这样，与生活区原锅炉房供暖相比，每年减少二氧化碳排放1100吨，减少废渣排放6000吨，节煤3万吨。利用溴素厂原料卤水给纯碱厂进行工艺冷却，在冷却设备的同时，原料卤水吸热升温，不仅提高了溴素提取率，而且每年可节约海水1750万立方米，节电610万千瓦时。
海化集团的蒸汽消耗占纯碱可比综合能耗的68％左右，近年来纯碱厂通过工艺流程再造、技术革新等措施，先后进行了沸腾床干燥技术改造、真空蒸馏技术改造等，使吨碱汽耗降低了20千克，每年增创效益2000多万元。
在节电方面，海化集团探索推广应用节能“四新技术”，努力减少能源消耗，降低生产成本。实施电机变频改造，淘汰高能耗变压器、电动机，更新为节能型变压器、电动机，将分散变压器加装低压无功补偿装置，对配电系统实施滤波无功补偿改造，已先后完成较大技术进步改造项目200余项，年节电2000多万千瓦时。
据统计，2006年海化集团万元产值综合能耗比2001年降低40％。去年纯碱产量在突破200万吨的同时，节约标煤1.5万余吨，节约淡水400万立方米，吨碱制造成本跃居全国同行业最好水平。
“水”畅其流
海化集团地处山东北部沿海，淡水供需矛盾突出。化工生产是用水大户，生产过程中会产生大量废水，海化通过一水多用、梯次循环用水、技改节水等措施，对产生的废水进行了综合利用。
海化热电分公司生产技术部部长王宝田告诉记者，海化投资500万元，修建了一个废水泵房和废水池，将纯碱厂和热电分公司产生的废水集中回收，经中和沉淀后再利用到热电厂冲渣、冲灰，目前，废水泵房全天候运行，每小时节约海水800多吨，年创效益700多万元，该工程已被山东省建设厅评为山东省15个再生水利用示范项目之一。
原盐是离子膜烧碱的原料，同行业中普遍用淡水洗涤原盐，不仅损失原盐，而且消耗大量淡水。海化技术人员经过反复试验，大胆创新，将淡水洗盐改造成地下微咸水洗盐，并将洗盐水送往纯碱厂，通过纯碱厂综合利用其中含有的原盐，不仅为纯碱厂提供了原料，而且每天节约淡水300立方米。通过对废水回收利用系统进行改造，将纯水站的废水以及循环排污水加以回收利用，年节约淡水60多万立方米，年创效益120多万元。
采访中记者发现，海化集团对海水和地下卤水的综合利用已到了“吃干榨净”的程度：海水首先用来放养贝类、牡蛎、鱼虾等；初级卤水放牧卤虫；中级卤水先送纯碱厂、硫酸钾厂等供工艺冷却；吸收了这些厂废热之后的卤水送到溴素厂吹溴：吹溴后的卤水晒盐：晒盐后的苦卤生产硫酸钾等产品，实现了一水六用。据集团技术人员介绍这是目前国内海水和卤水开发利用最为彻底的模式。
“物”尽其用
电石法PVC生产工艺中产生的电石泥废渣如何处理，一直是困扰化工行业发展的一个难题。电石泥的主要成分是氢氧化钙，而纯碱生产中恰好需用氢氧化钙做原料。海化集团经过技术攻关，把氯碱树脂公司产生的电石泥废渣送到与其毗邻的具有年200万吨生产能力的纯碱厂，全部用于纯碱生产，实现了纯碱、氯碱在产业链上的融合，从而解决了聚氯乙烯树脂企业电石泥废渣环保利用的行业难题。氯碱树脂公司因此节省环保设施建设投资1500多万元，省下了一个占地1000亩的废渣存放池，每年节约排污费1000多万元，纯碱厂也因此每年节省原材料费用5000多万元。
如何研发出先进的技术设备，综合利用制碱废液，是国内外许多纯碱企业一直追求却没能实现的梦想。如今，山东海化把这一梦想变成了现实。
氯化钙的原料是纯碱厂产生的蒸氨废清液，按照每产1吨纯碱产生8立方米废液计算，海化集团年产200万吨纯碱，每年要产生1600万立方米废液。如果这些废液直接排进渤海，莱州湾近海势必成为一片“白滩”，周边海域将遭受严重污染，梭子蟹、对虾、蛤类等各种海产品也将难以生存。为破解这一难题，海化集团经过科技攻关开发出综合利用制碱蒸氨废清液生产氯化钙工艺，将进入系统的废液全部利用，使制碱废液利用率达到100％，“吃”掉了纯碱厂产生的蒸氨废液，创造了世界制碱史上蒸氨废液不排海的先例。截至目前，海化74％以上固体氯化钙的生产能力达到年产35万吨，跃居世界第一位。在海化硫酸钾厂生产现场，记者看到，面积达100多平方公里的盐场，晒盐后的苦卤全部收集起来，通过地下管道汇集到硫酸钾厂，用来生产硫酸钾、氯化镁、氢氧化镁等产品，苦卤中的有用成分基本上就被“吃”尽了。
山东海化集团总经理韩星三对记者说：“在海化，越来越认可这样一种观点，那就是‘垃圾是放错了地方的资源’。仅2006年集团就从‘三废’里“抠”出了两亿多元综合效益，相当于全集团当年实现利润总额的25.6％。”