某厂一台11m3燃油台车式退火炉，有效长度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油机钢件的热处理，已使用十五年，由于建造时间早，受当时设计理念和用料的限制，炉墙选用了重质高铝耐火砖砌筑，炉顶采用重质高铝耐火砖吊掉结构，设计时没有保温层，燃烧系统为直喷式燃烧器，通风系统不完备，使得炉内压力不足，这就形成了耗能增大、散热快、蓄热慢、冒黑烟、不能完全燃烧、热损失严重等缺陷，从而造成该退火炉能源利用率低、对周围环境污染、油料浪费、升温时间长、炉体易损坏等缺陷，为此对其进行改造。
由于要求改造在一个中修期完成，对炉子的结构不能作较大改变，故采用耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块及全新的燃油喷雾燃烧技术。
将原炉面板及燃烧器两侧壳板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm钢板A3，及L100mm×L100mm×10mm角钢焊接成型加固。
将原炉衬重质高铝耐火砖拆除，用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块，在其炉壁上加焊固定折叠纤维，折叠块具有抗氧化、蓄热、保温良好、热损失少、维修方便等优点，与耐火炉衬相比节能20%~30%。
将原顶部重质高铝耐火砖及角钢拆除，用δ=5mm的A3钢板制成“V”型槽钢体焊接成弧顶，在其顶部增加六根纵向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角钢)，与炉面板、顶板，炉体四周点焊加固增加强度，有效防止顶部在安装后炉衬下坠。顶部采用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷折叠块。
将原台车炉曲封体拆除，在台车体上增加二道砂封体，采用δ=14mm的A3钢板及角钢焊接料焊接而成，台车体采用特制高铝砖砌筑，砌筑时尽量减少与炉体之间的间隙。
加固炉门，在炉门四周用L100mm×L100mm×10mm角钢加固，炉门内安装新型节能耐高温硅酸铝陶瓷纤维折叠块，安装时将折叠块外凸炉门角钢四周100mm作为封面，当炉门体靠自重沿导轮下滑即位后，与炉面板挤压形成良好的密封，有效防止散热。
燃烧系统管路改造，由于长期使用管路老化，炉内气压不足，故重新布置管道，增加输油金属软管、供气金属软管、燃油调节阀、空压机，增加压缩空气管道系统。采用全新的燃油喷雾燃烧器，具有压力雾化结合高压内混合动雾化方式，使燃油雾化颗粒细，能与助燃空气实现最佳端流掺泥，以实现高效燃烧。不易堵塞，不结焦，火焰的长度形状、温度等容易控制，燃烧完全，不冒黑烟。该炉经过规定的烘炉工艺并经一个月的生产实践监测表明，改造是非常成功的，达到甚至超过了设计改造指标的要求。
(1)增加了产量，提高了产品质量。改造后炉子保温性能好，升温时间快，加工周期短，产量增加了，同时炉内温差大幅度减小，产品质量可靠。
(2)降低了成本。原炉在装炉量5t时，升温至850℃需7h，油耗为64.5kg/h，现在同等情况下升温至850℃只需5h，耗油量为48kg/h，由此可见升温时间缩短2h，节油129kg。在升温期间新炉与原炉相比节油16.5kg/h，每炉按5h计，可节油82.5kg，这样一来，每炉产品共可节油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以总效率明显提高。可见节油效益是非常显著的。