摘要：笔者着重介绍一种将PLC控制与现场总线通讯方式控制代替原有手动控制，使上位机，下位机及现场达到同步实时控制，实现远距离监测与操作。
关键词：水处理系统；PLC控制；实时监视
一、引言
可编程逻辑控制器(PLC)是八十年代发展起来的新一代工业控制装置，是自动控制、计算机和通信技术相结合的产物，是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备。由于控制对象的复杂性，使用环境的特殊性和运行的长期连续性，使PLC在设计上有自己明显的特点；
可靠性高，适应性广，具有通信功能，编程方便，结构模块化。在现代集散控制系统中，PLC已经成为一种重要的基本控制单元，在工业控制领域中应用前景极其广泛。
化学水处理系统的任务是向热力系统供给合格的补充水。它包括原水净化处理系统、制备锅炉所需的补给水系统和汽轮机凝结水的净化处理系统。
目前，火电厂水处理系统控制手段各异。大致可分为：(1)手动操作，机械劳动强度大，已逐步淘汰；(2)有继电器触点控制系统，接线复杂，维护工作重大：(3)以计算机为基础专用工业计算机一Pc程序控制。这一技术目前火电厂中应用量最为广泛，基本上能满足生产需要，也是当今乃至今后研究发展方向。
本文笔者参与开发的某火电厂化学水处理程控系统中，系统要求在化学水处理控制室里，对电厂化学水处理系统设备进行控制，并实时监测设备的运行状态及参数的情况。
鉴于电厂化学水处理系统的重要性，采用PLC实现水处理设备的联锁控制以保证其可靠性和特殊性，工业控制计算机则作为上位机与PLC互相配合，共同完成水处理系统的监控功能。
二、补给水处理系统工艺流程
天然水混凝沉淀处理后，已经将其中大部份悬浮物除掉，从外观上看也常常是透明，但实际上水中免不了残留少量细小悬浮颗粒，还需进一步对其进行处理，否则，当进行离子交换处理时，会污染交换剂，影响出水水质。
水经混凝和过滤处理后，可其中悬浮物和胶态物质，但硬度并没有改变，且碱度一般仍然较高，水预处理中采用了沉淀软化，水中残留硬度和含盐量仍无法达到锅炉补给水要求，还必须作进一步软化、除盐处理。阴、阳离子交换除盐是最常用处理方法，工艺流程图如图1所示。
三、化学水处理程挂系统软件实现
双水发电厂补给水处理控制系统由下位机和上位机构成两级集散控制系统(Dcs)。现场数据采集、预处理、过程控制及向上位机传送数据等任务由下位机完成，上位机负责全系统控制、管理和信息综合。
基本方案采用3台西门子公司SIMATIcS7-300可编程序控制器控制现场设备，依次为过滤器单元及泵、化学仪表等数据：一级除盐单元：混床单元。改造方案见图2。
操作站选用1台研华工控机，软件开发平台选用亚控公司组态王6.02。组态王是一种能完成数据采集及控制、报警、图形数据显示等功能完整工业自动化软件，具有很高可靠性，是目前中国市场应用最多组态软件。
该方案配置体现了分散控制系统优点。即控制功能分散、操作管理集中。控制功能分散意味着系统实时响应快和系统危险分散、操作管理集中便于集中管理，方案配置还具有冗余特性。
PROFIBUS总线是当今国际上比较流行一种现场总线，具有很好灵活性和可靠性，性能价格比上也有很大优势。PROFIBUS-DP具有快速、即插即用、效率高、成本低等特性更适合本系统要求，选择了PROFIBUS-DP方案作为现场通信方式。PROFIBUS现场总线将工业设备(传感器、开关、可编程控制器等)标准接口连接到工业控制网络上，减少了繁琐硬接线，现场总线改善了设备间和通信以及提高了系统精度及实时性，提供了相当重要设备级诊断功能。
(一)下位机控制程序设计
将控制系统分为四个大功能块：整体投运、设备切换、清洗再生和整体停运。
1、除盐水箱水位控制5~10m，当水位低于5m时，自动按流程顺序投运一套制水设各(包括一台清水泵、两台过滤器、一套一级除盐设备和一台混床)：当水位低于3m时，自动投运另一套制水设各。当水位高于10m时，进入设备整体停运，将所有设备按严格操作顺序停运后，一级除盐设备进行再生。
2、运行中机械过滤器达到规定过滤时间要切换到下一台备用机械过滤器。一级除盐切换为阳床出水Na+>lOPPb或阴床出水电导>5us／cm、Si02>IOOPPb中任何一个。混床切换条件为出水导电度大于0，2qus／cm或Si02>100PPb。
3、一级除盐运行20个周期后要进行大反洗再生，设计为全自动步序进行。
4、混床再生过程间隔时间长，故设计为半自动步序进行。
机械过滤器设备采用并联运行布置，运行及清洗操作实行遥控步序操作。混床设备采用并联运行布置，运行及再生操作实行遥控点操作。
一级除盐设备采用单元连接方式。设备运行和再生采用西门子S7系列可编程序控制器控制。阳床出口装有电导表和硅表监督终点，其运行和再生操作采用遥控手动操作。
再生设备采用计量箱加喷射器，CTN-I型音频电磁式酸碱装置，再生液浓度及中间水箱液位人工调整。
各项操作由一个转换开关控制，可实现设备手动、步操、半自动和全自动四种操作方式，同时也可监控系统上用软件实现。
(二)上位机监控程序设计
本监控系统是以微软公司Windows98／NT／2000为工作平台使用组态16.02开发出来。组态王是完全基于网络，是一种客户／服务器模式，可配置其网络时绑定TCP／IP协议，即可利用其网络功能实现远程控制。操作人员可控制室向下位机发出各种控制命令，同时将生产过程中各种信息数据采集过来，反映屏幕上各种画面中，使操作人员一目了然。
我们按工艺过程作出了各幅监控画面，对每一个工艺处理过程都可监控及操作：电厂实际操作运行需要设计了四种操作运行方式：全自动、半自动、步操和手动。全自动运行方式即是无需人员干涉，当一个阴、阳床或混床水质取样仪表检测水质失效，程序自动进入下一个工艺流程：半自动运行方式则是连续自动完成一个工艺流程；步操运行方式则是每一个工艺生产过程可由人工进行单个步序操作：手动方式即是可由人工对每一个受控设备进行一对一启／停、开／关操作，尤其适用于设备初调或维修阶段。这四种运行方式之间设计为无扰动切换，这样极大方便了工厂运行人员操作维护。
各监控界面可用于监视流程状态也可画面上对流程实施强制操作。将整个工艺流程监控画面上反映出来，该画面以虚拟仪表方式实时显示现场信息，具有直观、动态、实时效果。画面中，受控件(如阀门等)状态及反馈均可受控件上直接显示出来，我们不同颜色表明设备各个状态，画面流程随工况不同而动态变化。画面上标有系统所有控件，有模拟量输入控件(如阴床电导值、定时器所余时间)旁显示即时值，供用户监控。还可对现场仪表进行参数设置。运行过程中发生异常情况时，操作员可直接上位机按下急停按钮，设备立即停止运行：操作员也可以现场直接手动操作。
四、控制系统实现功能
此计算机监控系统控制方案是使用工业计算机代替原有手动控制系统。上位机、下位机与现场之间达到同步控制，实现远距离监控及操作，节约人力资源，提高劳动效率，实现效益最大化，同时最大程度上保障人员安全，方便了工厂运行人员维护。
此系统具体实现以下功能：