有效控制设备事故（故障）的发生，以最合理的维修费用投入确保设备的安全稳定运行，是国内外各工矿企业在设备管理工作中所追求的共同目标。纵观世界发达国家的设备维修发展史，其设备维修模式在经历事后维修、预防维修等阶段后，已逐渐发展演变为预知状态维修。为紧跟世界设备维修管理的发展潮流，缩小与国外先进冶金企业存在的差距，宝钢自1996年起，开始逐步推行以预知状态维修为主的设备管理维修模式。而设备诊断监测技术的广泛应用则是实现这种先进维修模式的基础。为此，作为宝钢分公司设备综合归口管理部门的设备部与检测公司携手合作，经过历时8年的不懈追求和不断探索，最终构建了一套适用于宝钢发展所需的设备诊断监测受控点管理（以下简称：状态受控点）体系。
一、设备诊断技术的发展及宝钢状态受控点管理的形成
虽然十余年的生产实践证明，宝钢原推行的以点检定修制为核心的预防维修为确保设备的稳定运行，最大限度地减少设备事故和故障的发生发挥了重要的作用，但在坚持以预防为主指导思想的引导下，这种维修模式造成的设备过维修和欠维修现象大量存在的弊端也是显而易见的。
因此，如何做到定量把握设备状态，防止设备过维修和欠维修，以达到降低维修成本、提高检修效率和经济效益的目的，实现由预防维修向预知状态维修的转变，成为了摆在宝钢设备系统各级管理者面前的一道新的研究课题。而依托现代科学技术进步，于20世纪70年代初方始形成，并在近年来得到迅猛发展的设备诊断技术则为课题的破解提供了一条有效途径。
所谓的设备诊断技术是在不停机或基本不拆卸设备的情况下，能定量地掌握设备状态，预知设备异常或故障的原因，并能预测其未来的技术。也就是说，在不停机的情况下，通过各种检测分析来判断设备现状是否正常，异常或故障的原因、部位、程度以及寿命的预测。这样就能避免突发性事故，将以往的事后维修和定期维修发展为按设备状态维修，减少不必要的大修，降低维修费用，减少备件库存量，显著提高企业的经济效益。
设备诊断技术的兴起，受到了世界各工业发达国家的广泛重视，在各领域大力开展设备诊断技术应用。特别是日本新日铁，在80年代全面应用设备诊断技术后收效明显，1978年到1983年底，新日铁投资约5亿日元研发的750余台诊断仪器在6年间共累计为其节省维修费用98亿日元。
宝钢在1981年即开始发展设备诊断技术，历经10多年的探索、研究和技术储备，1996年状态受控点的全面展开标志着宝钢的设备诊断技术已趋于成熟，被大规模地应用到生产实践中。如何搞好设备诊断，如何将诊断技术融入到现有的维修管理模式中去，使之摒弃以时间为基准的检修状态，过渡到预知状态维修模式，已成为宝钢设备系统员工共同关心、一致努力的目标。
设备诊断分为离线诊断和在线诊断两种形式，目前宝钢采用的是以离线为主，在线、离线相结合的设备诊断方式。
二、宝钢状态受控点管理的应用实践
1.宝钢的设备诊断技术
对设备作业状态监测和故障诊断需要各种技术手段，目前国内外普遍采用了振动测试分析；噪音测试分析；铁谱分析技术；应力、扭矩测试分析；热设备的倾向管理；热设备的能力调查；生产过程监测；公害测定；声发射技术；电气绝缘诊断；控制系统传递函数分析；电网谐波测试分析等12种技术手段。
宝钢从1981年进行设备诊断至今，已经形成了较为完善的诊断系统，为把握设备状态提供了有力的手段。具体技术手段包括：
⑴振动诊断：含离线诊断、在线诊断和现场动平衡3部分；
⑵油液诊断：含磨损、油质和清洁度分析、变压器油分析（气相和液相色谱分析）4部分；
⑶红外热成像诊断；
⑷电网质量诊断；
⑸钢丝绳诊断；
⑹无损探伤；
⑺高压供电系统诊断；