在市场竞争的压力下，企业对效益的追求日益强烈。生产装置的“安、稳、长、满、优”运行与企业的效益息息相关，其中，大型设备是生产装置中的“心脏”设备。因此，近年来企业采取了众多措施来提高设备运行管理和维护维修的水平，提高设备的可靠性。
在维修策略上，企业由原来的定时维修和事后维修逐步向预知维修和状态检修发展。维修策略的改进需要有状态监测技术和设备作为保障。设备状态监测就是这些技术的一个部分。对于大设备来说，离线监测由于其数据是离散的，无法做到发现早期故障征兆，捕捉故障发生全过程，不能完全满足大设备状态监测的要求，已逐步被在线监测取代。早期的在线监测系统虽然弥补了离线监测数据离散的问题，但信息孤岛问题没有解决，信息无法实现共享。现在，在线监测系统已经基本实现了企业局域网内部的信息共享，即在工厂内部，可以实现信息在局域网内部传递，工厂内部的专业人员可以通过局域网来实现监测。
随着网络技术的发展和INTERNET的普及，为我们在更广大范围内实现设备信息的共享创造了条件。集团公司的管理人员和专业人员希望能在异地，实时地掌握设备的运行情况，并实现远程的监测和远程分析诊断，从而促进大设备的管理工作，并使专家的经验能更方便、有效地运用到更广泛的领域。
一、冶金企业设备管理现状
目前，各大冶金企业在提高大型旋转设备管理水平的过程中几乎都面临着困惑。
首先，设备部门缺乏对设备备品备件需求信息的及时掌握和预前判断。设备处人员缺乏对设备长期运行数据的实时监测及必要的故障诊断，不能够有效指导操作人员对设备的预知维护，无法及时、高效地准备检修所用的备品备件。整个维修服务体系建立在“被动服务”的基础上，对运行单位而言，这样的体系致使设备的“安全、稳定、长期、满负荷、优化”运行得不到有效保障。
其次，设备发生故障情况下，设备部门无法第一时间及时搜集到设备在故障发生前后的运行数据，尤其是对设备故障分析和诊断有重要价值的振动分析数据。事故发生之后，往往由于设备没有配置在线分析诊断设备，不能够通过查询设备运行的历史数据分析诊断设备故障，这时，服务人员能够采用的手段只能是拆出检查，或者利用手中的便携式诊断分析设备，对设备故障进行复现分析。设备人员无法对设备的故障原因和可能的处理方案进行比较准确的判断，只能依靠个人经验和现场人员的口头描述，进行粗略的估计。
第三，冶金企业与设备的生产制造厂商之间缺乏有效的信息交流和沟通。设备制造厂商对出厂设备在现场的运行情况一无所知，不利于设备制造厂商为生产厂提供主动及时的售后服务（如备品备件供应、现场维护指导等），也不利于设备制造厂商根据现场实际经验改进设备设计以及制造工艺。设备制造水平以及售后服务水平的高低又会直接影响到各厂的设备运行管理水平。
以上问题归根结蒂在于设备运行状态的透明化和信息共享上，我们称之为设备管理中的“信息化瓶颈”。设备管理中的“信息化瓶颈”的存在极大地影响了各公司设备现代化管理的推广实施。笔者认为，要摆脱“信息化瓶颈”的困境，仅仅依赖现有的监测技术和管理模式是远远不够的，必须依托最新的远程监测技术，拓展设备信息化管理的新思路，探索一种新的设备管理模式。
二、基于远程监测中心的设备管理模式
1．远程监测中心介绍
大型旋转机械远程状态监测中心是专门针对冶金集团公司设备管理和诊断维护的需要，作为能够为厂设备管理人员提供稳定全面诊断服务手段的“设备远程监测诊断中心”必须具备以下几个核心功能：
（1）建设大型旋转设备运行信息的历史数据仓库。通过INTERNET将位于各厂各车间的数据终端设备采集的设备运行数据，包括用于诊断分析的设备振动波形、频谱、轴位移、胀差、偏心以及故障频率特征值等，设备的工艺参数（转速、负荷、功率、温度、压力、流量等），实时传输给远程中心数据仓库，通过海量存储的数据仓库进行统一的数据管理。
（2）对设备的现场运行数据进行综合分析和“深加工”，为冶金企业设备管理体系中各环节的管理人员提供及时、准确、智能化的分析数据和管理手段；为设备诊断和维护人员提供设备故障诊断数据和翔实的分析诊断图谱。如自动汇总电子报表、设备运行综合分析、故障诊断案例库、自动诊断专家系统等。
（3）数据的浏览方式采用了B/S结构。B/S结构即浏览器/服务器结构，也就是说我们浏览数据是不需要安装任何客户端的，只要在网内，使用电脑自带浏览器就可以直接浏览并进行诊断了，此项功能克服了环境改变对服务手段以及及时性的影响。