温永虹
(广东鹏鑫电气科技有限公司)
摘要：本文主要研究了机械故障诊断对设备管理的影响，从对设备事故管理的影响、对以可靠性为中心的维修管理(RCM)的影响和对全员生产维修零故障工程的影响三个方面，对文章主题展开研究。
关键词：机械故障故障诊断设备管理
一、对设备事故管理的影响
随着现代化工业生产水平的提高，现代设备的结构越来越复杂，功能越来越完善，自动化程度越来越高。随之而来的是，当设备出现故障时所带来的影响程度也明显增大，有时不仅仅是造成巨大的经济损失，往往还会带来灾难性的事故，其后果十分严重。传统的设备事故管理中，基本上采用的是事后控制的方法，即在出现事故或故障后，实施所谓的四不放过(原因不清不放过、责任者和群众不受到教育不放过、没有防范措施不放过、责任者没受到处理不放过)。
因此，发展机械故障诊断，并进行有效、合理的实施，对于掌握设备的状态变化规律及发展趋势，防事故于未然，消灭事故在萌芽，具有十分巨大的意义。
在机械故障诊断管理体系中，明确地提出要最大限度地减少事故，换句话说，就是追求“零事故”。在这种追求下，主要是采取预防的手段，避免事故的发生。在机械故障诊断管理体系的中，为了减少事故，对故障就进行前馈控制。具体做法是，强调运用有关技术系统地进行评估，分析各种故障的影响，然后采取不同的对策，实现事先控制。
为了减少人类错误，提高人的可靠性，人们研究了一些基本方法，如设备本身的安全保险设施，报警装置及人员的培训程序等。“失效模式及其有效性分析”(简称FMEA)被证明是一种简单有效地针对具体问题的方法。它是采用系统分割的方法，根据需要将系统分割成子系统或元件，然后逐个分析子系统或元件潜在的各种失效模式、原因及对子系统乃至整个系统产生的影响，并制定措施加以预防或消除。FMEA是一种自下而上的分析方法。FMEA是定性的找出危险，通常也是采用分析表的形式分析失效模式、故障严重度、故障发生频率、控制事故措施等内容。这种方法的特点是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障及其对人员、操作及整个系统的影响。对系统影响大的故障要汇总列表，详细分析并制定安全措施加以控制。从表中可以看出各种故障的后果和现有的安全控制措施，使工作重点一目了然，便于及时调整控制措施以避免故障发生。
另外，还应建立事故报告、调查和处理管理程序。所制定的管理程序基本上能保证及时地进行调查、确认事故(未遂事件)发生的根本原因，制定出相应的纠正和预防措施，防止类似事故再次发生。
事故发生后，能够通过各种方式迅速传递事故信息，准确分类，确定事故等级。事故的报告、调查、责任划分、处理等程序均能按国家和企业的有关部门规定执行。
设备管理部门指定了专人负责设备事故统计、分析，并建立了设备事故台帐，事故统计结果作为以后故障诊断的依据。
二、对以可靠性为中心的维修管理(RCM)的影响
以可靠性为中心的维修管理(简称RCM)，属于第三代维修管理的具有代表性的模式。这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。
以可靠性为中心的维修管理，对机械设备故障后果进行结构性评价。这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。
1)潜在故障问题：目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。
2)安全故障问题：故障一旦发生，会造成人身或生命安全。
3)运行故障问题：故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。
4)非运行故障问题：此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。
按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。
三、对全员生产维修零故障工程的影响
故障的种类可按以下方式划分：
(1)功能停止型故障：设备突发性停止的故障。
(2)功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。
我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的，尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。济南卷烟厂在设备上直开展：清洁——清洁——再清洁的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生：其演变过程如下：尘土——划痕——存水——电化学反应——锈蚀——松动——振动——疲劳——微裂纹——裂纹——断裂——最终故障。
零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。一个优秀的企业，没有什么惊天动地的大事，这就是点点滴滴的积累过程。
机械故障诊断在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，通过以安全为主要目标的关键性部件的检查，发现存在的问题，当发现潜在的问题开始暴露，并能确定何时将有可能超过给定的界限值，认为设备有必要进行修理时，就果断采取措施维修，防患于未然。
参考文献
李德源，杨华龙.《现代设备经济管理》.人民交通出版社.2000.3
郑国伟等.《设备管理与维护工作手册》.湖南科技出版社.2003.1