成形不良之简易分析.对策
一:成形条件五大要素:
1.压力(P):如螺杆背压.填充压力.保压压力等.
2.速度(V):如充射出速度.合模及开模速度.顶出速度.螺杆转动速度等.
3.温度(T):如原料烘烤温度.料管加热温度.模具温度等.
4.位置(S):如计量位置.各填充段之切换位置.(如第一段.二段)等.
5.时间(H):如原料烘烤时间.计量时间.填充时间.保压冷却时间.顶出时间等.
二.影响成品不良原因:
1.成形条件参数搭配不当.
2.原料特性影响:如各类安定性.流动性.收缩性.可塑性不适及次料过多等.
3.金型结构问题:如排气不良.冷却系统不良.作动不顺畅.配合不良.寸法不良等.
4.机台及周边设备异常:如机台不稳定.水路堵塞.模温机异常.烘料桶电源断路等.
5.环境影响:如温差.脏污灰尘等.
6.人为操作.管理不当:如取出、掉落、盛装、加工、包装、标示、搬运不当等影响.
三.成形不良及原因介绍:(成形参搭配精确.复杂,此处只例举简介):
1.毛边:射速过高,射压过大;料温过高;锁模力不够;料流动性过强;金型配合有间隙,靠破不良,离型刮起.
2.凹陷:保压射压不够,冷却时间短,料温高(冷却后收缩);该处肉厚收缩,注入口过小.
3.缺料:射压射速不够,计量不够,料温低;金型排气不良,浇口阻塞,浇口过小.
4.多肉:金型模仁崩缺,顶针断.模仁松动,模仁组装错位.
5.少肉:金型模仁或顶针(套筒)松动,未定位,模仁组装错位,模面异物遮挡.
6.离型刮起:射压保压过大,顶出速度不当,金型松动,模仁寸法配合不当,模仁面不光滑.
7.变形:填充过饱.保压不够,冷却时间短,顶出速度不适;金型脱模不良,肉厚不均受力挤压.
8.翘曲:射压过高.保压过大,冷却时间短,模温不适(高或低),金型注入口位置不适.
9.断裂:射压过高.保压过大,冷却时间短,后段射压高,顶出速度过快;金型注入口不适,脱模斜度不够.
10.脆裂:后段之射压高.保压过高.模温低;料温过高至分解,料在料管时间过长,使用次材过多.
11.注入口高:模温过低,保压.冷却时间不当.
12.粘模:射压保压过大,顶出受力不均,模仁面不光滑,脱模斜度不够.
13.强度不足:射压不够,料温模温低;次料多,料干燥不充分,金型排气不良,浇口位置不当.
14.喷射纹:射速过快;料温过高或过低,模温低,材料干燥不充分.
15.流水纹:模温过低,该位置射速过快;料温过低,料流动性不好;浇口位置不当或绕口(道)小.
16.银线:料温过高.原料在料管滞留过久,材料干燥不充分或料桶内有水分.
17.玻纤:射速过慢,保压不够,冷却时间短;模温低;料温低.
18.气泡(空洞):射压过低,射速过慢,射出转保压时间过短,保压及模温低,机台射嘴问题;金型绕道径小,或注入口位置不当.
19.起泡:冷却时间过短,模温过高;金型冷却系统不良.
20.结合线明显:该位置射速过慢,模温低,射压不够;料温低,流动性不好;浇口设计不良.(过小,过长及位置不当).
21.黑线:料温过高,次材过多,料在料管内滞留过久;浇口过小,过长.
22.烧焦:射压过大,最后段射速过快;料温过高;金型排气不良,浇口过小,过长.
23.油污:润滑油渗出,模仁漏油,开模速度太快(油射出).
24.颜色不均:模温过低,离型济污染,料温过低;料管及模面清理不好;浇口位置不当.
25.光泽不均:离型济污染,模温,料温过高或过低;材料性质决定如此;模仁研磨不够.
26.顶针印:射压过大,冷却时间过短,顶出速度不当,顶出设施不当,顶出销过短.
27.白化:射压过大,最后段射速过快,模温低,保压过大,冷却时间短,顶出速度过快;材料未分干燥;金型绕道窄,绕口位置不当.
28.尺寸偏大:射压,保压过大,冷却时间长,模温料温低;模仁尺寸过大,浇口过大.
29.尺寸偏小:射压,保压过小,冷却时间短,模温料温高;模仁尺寸过小,浇口过小.