牛国峰崔杰
摘要：本文主要介绍了如何使用油品监测技术进行高线设备的管理和维护。
关键词：便携式激光油液颗粒计数仪清洁度粘度水份取样
一、我厂设备及其油品简介
我厂共两条高线车间，总共一次用油装机量约280吨。一、二车间的粗中轧设备均为为国内设计并制造，使用的油品为壳牌（SHELL）320#可耐压工业齿轮油，主要为16台重型齿轮箱润滑，采用集中循环润滑方式。预精轧设备一车间为英国ASHLOW公司设计，西安航空发动机集团公司制造，使用的是壳牌T22O#油膜轴承油，二车间的预精轧设备为奥地利钢铁联合公司设计并制造部分设备，使用的油品为壳牌220#可耐压工业齿轮油，主要为六套CCR机组和一套PRS机组提供润滑。两条生产线的精轧机组均为英国ASHLOW公司设计，西安航空发动机集团公司制造，使用的油品为T100#油膜轴承油，该油品是在日本调配而进口产品。我厂液压系统共计20余套，其中三台打包机为瑞典进口，其余为国内制造，但大量使用比例阀控制体统，油品全部为壳牌得力士46#抗磨液压油。
二、我厂油品检测所用的主要检测仪器及其性能参数
1.便携式激光油液颗粒计数仪，型号TARGETPRO该产品为美国VICKERS公司生产.特点：可选在线取样、瓶子取样和抽汲探头取样，三种方式可用一个快速接头取样进行切换。在线取样的最高适配压力为206bar，瓶子取样和抽汲探头取样时需外接压力源。可用于粘度最高为431cst的油液。传感器流量25ml/min，计数流量30ml，计数通道6个，颗粒数可按NAS1638和ISO4406两种格式报告，夜晶屏显示。内置软件用于存储19个油样标示与99次检测结果；打印机内置；配有RS232计算机接口、标准电源接口、充电池和充电器以及多种软管和供取样用。该仪器主要用于油品的精度检测，当油液中含水、气泡时对其精度有一定影响。
2.显微镜膜片检测仪，型号POE10该产品为美国PALL公司生产的简易式颗粒检测仪。特点：只能使用瓶子取样，可适用油液的最高粘度为500cst，主要配置为真空抽吸器、真空瓶、膜片（过滤精度1.2微米）、01ympusBS60显微镜、颗粒样片、膜片保存盒等元件。该仪器为机械过滤式检测仪，对水、气泡的影响没有，观测结果直观，不足之处，操作不便。
3.毛细管粘度计
4.蒸馏法水份检测仪
三、油品检测及油品分析
1.我厂油品检测的主要指标
1）清洁度（颗粒度或精度）主要是检测油液中污染杂质颗粒的尺寸、数量及分布。采用的主要仪器为颗粒计数仪和膜片分析仪。油品精度检测，是我厂所有主设备润滑和液压系统油品检测最常用、最重要的指标之一.我厂的润滑系统全部为集中式润滑系统，轴承和齿轮的润滑全部通过，直径在0.10.8mm之间的喷嘴，进行压力喷射润滑，任何的喷嘴堵塞，因为均是高速重载设备，都会造成重大设备事故。精轧机系统转速可达7000rpm以上，除喷嘴之外，其油膜轴承的径向间隙只有0.03mm，而该间隙是轴承润滑的存油空间，油膜轴承的表面为巴士合金，任何的污染和杂质均可能造成巴士合金的脱落，由此造成严重的设备停机事故，因此该系统油液清洁度要求不低于NAS8级，其余的润滑系统要求不低于NAS9级。由于精轧机的工况条件决定，精轧机的辊头同轧件接触较近，温度较高，虽有冷却水冷却，但密封损坏的机率较高，造成油液清洁度下降是极易发生的，始终抓住该区域的油品精度是保证该区域设备正常的重要手段。另外，我厂的液压系统大量使用比例阀对油品的要求精度也比较高，我们规定液压系统的清洁度应不低于NAS7极。同时经生产的验证，污染杂质不仅会造成阀芯的卡阻，而且它是加剧液压阀、泵、马达、液压岗等液压元件磨损的重要因素.
2）水分主要是检测油中含水量的百分数（游离水、乳化水、溶解水）。水分会给油品带来如下不利影响：破坏油膜的形成，使润滑效果变差；促使油品氧化变质，加速有机酸对金属的腐蚀：会使添加剂发生水解而失效；在低温时使油品流动性变差；高温时汽化，产生气阻，影响循环。在我厂由于含水量超标，导致油箱内含大量气泡，而出现浮动吸油口吸空，而出现现场报警停车的事故，由于含水量较高导致减定径机传动箱，1f78由于轴承腐蚀而导致振动超标而停车的事故。油液当中含水还会导致油品粘度升高。油中含水，一般造成的损失是潜在，但造成的损失也是巨大的，因此必须给予足够的重视。在我厂我们要求齿轮油的含水量不超过0.3%，油膜轴承油的含水量不超过1%。
3）粘度粘度是流体流动时内摩擦力的量度，用于衡量油品在特定温度下的抗流动的能力。粘度是衡量油品劣化的重要报警指标。粘度的超标会影响到，其在摩擦副表面的油膜的效果和其抗剪切的能力。在我厂，对粘度控制标准为，一般情况下，粘度变化不大于20%，否则要换油。影响粘度上升的主要因素有，污染物的存在，象我厂油中进水是导致粘度上升的主要现象；高温/机械负荷造成油品氧化。影响粘度下降的主要因素有，清质有的渗入，加错油。在我厂曾发生预精轧润滑系统，油品粘度由220cst降到187cst的情况，经分析查找原因发现，油箱加热用的导热油（导热油的粘度为20cst）的渗入所致。
4）离子含量检测在油液当中磨损金属、污染元素以及添加剂元素的含量。根据磨损金属的成分和含量趋势，判断设备有关不见的磨损情况；判断油品污染程度和原因；判断设备在用油添加剂的损耗程度。我厂曾根据元素分析，发现精轧润滑系统的铁、铜较以往有明显增加，经分析和振动检测发现，吐丝机前端轴承运转不正常，经拆检发现轴承保持架已损坏，滚动体磨损严重。
5）外观气味检查外观是油品检验当中最简单的项目，但对油品的状况提供了极重要的信息。新油是“金黄色”的清澈、透明液体，无固体悬浮物。油呈雾状或云状，表明油受到了水的污染。呈牛奶状表明大量进水，已乳化。颜色变暗，表明油被氧化，并有很强的异味。
2.油品检测发现问题后的对策
当发现油品指标不正常时，务必给予充分重视，否则带来的损失往往是巨大的，特别是关键主机设备。对于油品检测结果，不可盲目的下结论，要经认真分析之后，才可以采取措施。简单换油，或仅仅更换滤芯是不妥的。因为这样不仅不会解决问题，还会带来更大损失。以精轧润滑系统为例，在我厂发现油品精度下降，含水量升高时，我们重点检查油气的运行状况如何、传动箱盖是否密封良好、辊箱面板是否有损坏等。待处理完这些问题之后，进行油箱静置、加热升温（油水分离的温度应控制在65~80℃）、开动油水分离机进行分水处理，更换滤芯或换油等工作。
3.油品取样的方法及检测周期
1）取样的原则a.要有代表性和真实性b.要最大限度的携带设备润滑系统处于平衡状态时的信息。c.杜绝被设备润滑系统以外的因素污染。
2）取样的具体方法a.取样瓶和取样管等工具必须用高于油品标准精度2各等级以上的清洗剂清洗之后才可使用。b.取样时不要在过滤器前后进行取样，也不可在油箱的上部或下部取样，可以在油箱的中部进行取样。c.取样时必须把放油口，排放一部分油之后才可以取样，油样在瓶中不宜过多或过少控制在样瓶的80%为宜。e.在进行化验使必须要对式样进行摇动使油液内部均匀。f.对化验结果，不宜以单一次的结论为准。
3）化验周期因不同的设备和不同的工况环境，对油品的化验指标周期应该不同，在我厂规定每隔15天对所有的液压润滑系统进行一次清洁度检测，精轧机的水分和精度化验7天一次；润滑油粘度采用每月一次检测，液压油粘度三个月进行一次检测；元素离子含量分析，因需送外检测，我们按60天一次进行。
四、结论
通过油品监测技术在我厂的一年半的应用，对油品检测的数据进行了计算机管理，并积累了大量的检测数据，这些数据为我们的故障判断和设备维护提供了重要资料。在很大的程度上促进了我厂的设备管理工作。2003上半年月平均设备故障停机率，较2002年上半年降低了1倍，且未发生一件较大设备事故。因此油品检测技术是高线设备管理的重要组成部分，应在今后的设备管理当中继续完善运用。