从近几年来汽车修理的发展趋势来看，无论是机电修理，还是车身修复与涂装，都越来越依赖于设备，逐渐向“傻瓜型”修理工作过渡。维修技师只要具备一定的理论基础，严格按照设备要求按部就班地进行修理即可，维修经验在修理工作中所占的比重已越来越小。例如进行车身结构件更换时。只要具备带有定位夹具的校整架，然后将结构件的各工艺孔，与相对应的定位夹具连接后焊接或铆接便可完成修复工作。车身修复的焊接工艺和焊接技术，这几年也在飞速发展，传统的氧一乙炔焊已逐步被淘汰，取而代之的是二氧化碳保护焊和电阻焊接。使用这些焊接方法进行作业时。只需要根据板材的厚度、焊接位置、角度等将电流、电压或气体压力和流量等数值调整为与设备商给出的技术参数，一般就可达到焊接要求。然而，仅仅这样是无法高效率完成工作的。经验在车身修复特别是焊接作业中仍具有非常重要的作用。按照相关数据调整后，合理地利用经验再进行适当的微调。焊接的质量、效果及维修效率等通常都会得到大幅提高。
一、铸铁缸体的焊接
铸铁是一种应用非常广泛的结构材料，含碳量约在2.11～6.69％之间，由于其生产成本较低及生产工艺简单，并具有良好的铸造性和切削性，所以在工业中得到大量应用。根据它在凝固过程中石墨化程度的不同，可分为灰口铸铁和白口铸铁。而根据铸铁中的石墨形态一般可分为灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁及蠕墨铸铁等，车辆发动机缸体一般为球墨铸铁制造。这种铸铁缸体有很高的强度、良好的铸造性和加工性能。但韧性相对较差。磕碰时极易出现裂纹。有时在严寒下由于内部有水也极易冻裂。铸铁缸体裂纹的焊接工作对维修技师的技术水平要求是比较高的，工艺也较为繁杂。一般的工序是将发动机拆下后解体。放掉缸体室内积水，将开裂处处理干净，根据要求开出V型槽。铸铁专用焊条需要在150℃的温度下烘烤约半小时(并不是焊条潮湿后才需要此道工序)。将缸体待焊部位及周围区域使用氧一乙炔焊进行加热，达到一定温度后才可以进行焊接。在这过程中，加热工作应该一直进行，并且最好保持在一个恒定温度状态。焊接完成后还需通过弹性锤击周围区域以释放残余应力，最后将缸体完全埋在炉灰中使其缓慢冷却，以避免焊接完成后出现裂纹，所以这一过程非常复杂并且效率较低。根据笔者的经验，利用二氧化碳保护焊进行铸铁缸体的焊接是个非常好的方法。二氧化碳保护焊是以惰性气体作为保护措施，相对于手工电弧焊的焊药保护焊接，熔池更为直观。质量相对容易控制，热影响更小。焊接前只需将待焊部位彻底清洁干净并开出V形槽，对于开裂处焊枪比较容易触及的，也可以不需要拆卸发动机，只需将发动机缸体内积水放干净，并进行上述处理即可。焊接时使用合适的电流，采取间隔点焊的方式，每焊完一个焊点后，锤击焊接处及周围区域以释放应力，并在下一个焊点焊接前，留有足够的时间以使焊接处充分冷却。利用这种二氧化保护焊的方法。焊接效果会比较理想，并可有效提高劳动效率，降低劳动强度。
二、电瓶桩头的焊接
电瓶正负极桩头卡子经常会由于溶液的腐蚀，与桩头形成为一个整体，在拆卸时稍有不慎就会造成正负极桩头断裂，这种情况在各修理厂比较常见。一些有经验的维修技师，往往会使用润滑油脂涂抹在此处避免腐蚀。电瓶桩头一般为铅锡合金制成，铅的含量较高，我们知道铅是一种银灰色重金属，质地较为柔软，可焊接性能极差，所以桩头一旦出现断裂时，焊接将非常困难了。我们通常对此类损坏的电瓶采取更换的方法，但这样会增加修理成本，造成不必要的浪费。采用常规烙铁焊接的方法，由于热量较小，所以很难焊接牢固。桩头通常为圆柱体，笔者也曾试过用薄板金属做个合适的模具，使用酒精灯或氧一乙炔焊的较小碳化焰作为热源，并在桩头下部与电瓶的连接处用湿抹布对电瓶进行保护，以免对电瓶损伤。先对桩头进行预热。然后将模具套入桩头，将断裂的金属熔化进做好的模具内，但是这样所取得的焊接强度仍不能令人满意。对于这种断裂的桩头其实可以采取以下方法先将一块电量充足的电瓶放置在损坏电瓶的旁边，使用两根搭铁线，采取正极接正极、负极接负极的连接，损坏的桩头不要先接。找一节1号废电池想办法取出内部的碳棒，将其夹在断裂桩头一侧搭铁线的夹钳上，然后将模具套入桩头，将断掉的部分放入。使用老虎钳夹住带有碳棒的搭铁线夹钳。这点尤为重要。以免在焊接时产生的热量造成手部烫伤。这时可以将碳棒伸入磨具内，由于瞬间电流所产生的巨大热量，将会使碳棒及模具内的铅锡合金充分熔化并形成熔池。焊接完成后再使用锉刀进行修平处理，利用这种方法将会获得非常满意的焊接效果。
在车辆修理的焊接工作中，还有许多实用的经验。例如在没有铸铁焊条时可使用铜丝缠绕普通焊条也可获得相同的效果；对一些应力裂纹，在开裂处的两端钻出小孔后再焊接，可有效地避免再次发生开裂；使用氧一乙炔焊时，收尾处将很容易出现气孔现象，如果在收尾时缓慢抬起焊枪。将会有效避免气孔现象的产生。以上这些经验只代表笔者个人观点，谨供各位同行参考。维修经验是工作中日积月累形成的宝贵财富，利用这些经验可确保修复质量、优化修复工艺，提高工作效率。