摘要:随着工程机械复杂性的提高，其维修成本不断增加，对维修的依赖性日趋增强，对其可靠性也提出了更高的要求。而当前工程机械维修中普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、备件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象，针对这些现象，精益思想提出了较好的解决方法。
0引言
随着工程机械复杂性的提高，其维修成本不断增加，对维修的依赖性日趋增强，对其可靠性也提出了更高的要求。而当前工程机械维修中普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、备件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象，针对这些现象，精益思想提出了较好的解决方法。将其应用于工程机械的维修，能够消除维修过程中的浪费，创造更多的维修价值，提高维修的效率和效益，对工程机械可靠性的持续改进也具有重要的作用。
1精益思想与精益维修
1．1精益思想
精益思想(1eanthinking)是从精益生产(1eanproduction)中提炼出的系统的理论。精益生产起源于日本丰田公司的丰田生产方式(toyotproductionsystem，TPS)。1990年，麻省理工学院沃麦克(Womack)教授等人在《精益生产方式--改变世界的机器》一书中首次提出了"精益生产"概念。1996年，沃麦克等人合著了《精益思想》。该书总结了精益生产所要遵循的原则，进一步系统地阐述了精益生产的思想内涵，将"精益生产"方式提升到一个理论的高度，从而标志着"精益思想"理论的诞生。精益思想的核心是树立与浪费针锋相对的精益管理理念，从而消除浪费。它包括5项基本原则：正确地确定价值，识别价值流，让价值流流动起来，实现用户拉动，追求尽善尽美。
精益思想提出后，作为一种普遍适用的理论，精益思想跨出了制造业，在各个行业得到了迅速传播与应用。先后出现了精益建筑(leanconstruction)、精益服务(leanservices)、军事精益后勤(1leanlogistics)和补给(leansustainment)、精益设计(leandesign)、精益软件开发(leanprogramming)和精益维修(leangovernment)的概念。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，提高了各行业的效率，节省了资源，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
1．2精益维修
精益维修是精益思想在维修行业的生产(维修)实践中不断应用、总结而发展形成的。它以精益思想为指导，综合运用各种维修技术，涉及到企业管理、物流、生产和维修等活动；通过一系列的原则、概念和技术，发现和消除维修过程中的各种"浪费"，创造更多维修的"价值"。
因此，精益维修与传统的事后维修、预防性维修和以可靠性为中心的维修一样，是一种维修思想，它综合了以上几种维修思想，以现有维修技术为支撑，并突出了消除浪费和创造价值在维修活动中的地位。RichySmith用图1所示的金字塔模型阐述了精益维修的执行环境和技术"，主要包括：全员生产维护(TPM)、以可靠性为中心的维修(RCM)、5S过程、Kaizen改进方法、自主维修技术、故障源分析技术(RCA)、备件准时供应、工作指令系统(workordersystem)、计算机维修管理系统(CMMS)、设备管理系统(enterpriseassetmanagementsystem，EAMS)等思想和技术。精益维修还突出了维修人员在维修活动中的主导作用，将其定位为维修企业最具价值的资产。当前精益维修多应用于工厂等生产设备的维修，而在工程机械维修中尚处于起步阶段，亟需在现有工程机械维修思想和技术基础上，深入分析工程机械维修的特点和存在的问题，在精益思想的指导下，开展工程机械的精益维修实践和理论研究。
2工程机械维修思想及存在问题
工程机械是施工企业的主要生产工具，其维修管理工作，直接关系到企业经营目标的实现。工程机械维修的目标就是要以最经济合理的寿命周期费用使设备维持良好的性能，保证工程施工的需要，从而促进施工企业提高生产效率和经济效益。
2．1工程机械维修思想
维修思想是维修活动的根本性的理性认识，是对装备维修实践客观规律的集中反映。它是随着科学技术的发展和人们对维修实践的不断认识而逐步深化的。工程机械维修，已从单纯恢复原机性能、排除故障的原始的维修思想，发