机油压力报警装置是为了保证工程机械行车与作业安全和提高工作的可靠性。工程机械报警装置一般由传感器和红色警告灯组成。
传统报警装置采用仪表和小灯泡组合的方式，仪表分为直感表及电感表。
直感表存在的问题是，信号直接由树脂管传递，简单直接，但是压力的波动对直感表内部的弹簧管及游丝影响特别大，频繁的冲击导致压力表的故障率大幅增加，一旦树脂管破裂，机油将很快流尽，会给发动机带来很大的负面影响。由于是直感信号，不能装设报警指示灯。
电感表存在的问题是，信号由压力传感器采集处理，虽能装设报警指示灯，但压力信号转化成电信号的过程又给压力传感器的可靠性提出了更高的要求。目前压力传感器内部结构有绕组式和薄膜电阻式两种，寿命仅20万次，在三包期内故障率较高。国外的压力传感器寿命较长，但是价格昂贵，不适宜国内大批量装配。普通灯泡的平均寿命为280h、防振效果差，经常导致没有励磁电流，发电机不发电和蓄电池亏电等情况。
利用压力开关进行开关信号采集，取消了机油压力表及相应的传感器。首先通过改变压力开关内部结构，对影响可靠性的关键部件，采用铍氢铜并进行退火处理，负载参数由原来的40W提高到100W。压力开关寿命提高到150万次。
采用发光二极管报警指示。针对二极管集成度高、发热小、亮度高、寿命长的特点，重新布置仪表盘，匹配二极管及限流电阻。要求配套厂家取消原来的报警灯插座，设计集成式印刷线路板，信号线与线路板进行焊接，减少中间接插环节，目前二极管的寿命为10万h。
改进后的压力报警装置较传统的报警系统不仅降低了制造成本(每台降低80元)，而且大幅减少了三包费用。尤其是电器件本身价值较低，改变了电器件没有服务价值及小毛病多的影响，提高了整机的可靠性。