一台40T的立式拉床，在2000年3～6月期间，发生了液压箱中油三次发黑的情况，同时机床工作失灵，拉削无力，机床主要的部件径向柱塞泵多次咬死。在排除故障的过程中，由于维修人员缺乏对故障原因的分析能力，几次错判，在维修过程中多次错过正确修理机会，更换了不该更换的部件，浪费了大量的时间及精力。
在机床第一次出现液压油发黑时并没引起注意，直到柱塞泵咬死，电动机无法转动。拆开泵进行检查，发现在油泵内壁圆周上有许多生铁粉，转子中部分柱塞与孔的配合较松，因此认为是柱塞与孔间隙过大磨损所引起，即对咬死的部分柱塞进行了研配及修理，并更换了部分轴承等备件。但装配后使用没多久故障重又再现，要用6大桶油才能加满的一箱油又变成了黑色，油中混入了大量的铁粉，泵最后又被咬死。拆开后检查同前次大致相同，根据检查，修理工仍认为是转子与柱塞磨损过大所造成，因此即购买了一转子装上使用，但装上使用不到一周，情况与前二次一样，最后泵又被咬死。在这种情况下，按理应分析一下出现铁粉的可能原因，可是有关的维修人员对油中大量铁粉的来源感到不可理解，认为前二次的修理在泵中也没有可再查找的部位，所以将检查的重点放在油缸部分，认为可能是油缸内的磨损，对两个油缸进行了拆卸检查，结果一无所获。当时我们得知该故障后，对油中出现大量铁粉的情况进行分析认为是:铁粉一定与泵内高速旋转的部件有关，如果油缸内拉毛，在短期内是绝不会磨出大量铁粉的，检查应放在油泵部分，因此要求维修工对油泵进行重点检查。在对油泵翻身检查时，油泵的内圈(鼓轮)突然掉出，原来该部分与D42234轴承配合的内圈因跑圈，在直径约170mm的圆周上单面已磨损了5mm以上。由此磨出的大量铁粉，造成了液压油发黑，轴承损坏，轴咬死，机床无法正常工作。因此对磨损部位进行了镶嵌修复，更换了损坏的轴承，同时根据分析，原来的转子是不影响使用的，因此，将更换下的转子重又装上使用，机床正常。这一故障，由于判断上的失误，磨出的铁粉使机床的液压元件受到损坏，因三次修理及购买备件，浪费了大量的金钱和时间，给生产带来了严重影响。
这一故障的修理，说明在故障诊断中，多运用一些基本原理来考虑问题，有时候能使问题简单化。相反，如果不加分析或仅注意表面现象就事论事地处理故障，所花费的代价是巨大的。
在设备维修中，做好对故障现场诊断，是保证快速、准确处理故障的前提。只有在维修过程中通过不断的摸索和总结，才能提高工作效率和保证维修质量。