王丽慧
DK7725e型线切割机在快走丝线切割加工中，断丝是很常见的。因此，根据现象快速查找断丝的原因，避免和减少加工中的断丝是提高劳动效率、降低产品成本的关键。
1．加工尚未开始，一打开丝筒就断丝
原因：运丝丝杠螺母副间隙大、丝不在挡丝棒中间或电极丝直径超过排丝距，导致丝筒上电极丝叠绕造成断丝。
解决方法：调整运丝丝杠螺母副间隙及丝的位置，更换稍小直径的电极丝。
2．加工刚开始时发生断丝
（1）工件端面切割条件恶劣，电极丝未进入加工区，放电点分散，丝抖动严重。
（2）工作液流动不畅，致使短路、开路交替发生，产生电弧放电。烧断电极丝。
（3）换向定位块压紧位置不适当，把电极丝拉断。
解决方法：加工前检查工作液供给是否顺畅，正确调整换向切块压紧位置（在储丝筒两端至少应留2～3mm的钼丝作为换向余量），加工刚开始选用小能量放电参数。
3．加工过程中发生断丝
（1）加工参数选择不当。如脉宽值过宽使放电间隙中放电点集中，烧伤电极丝，脉冲间隔太小使间隙中的电蚀物不能充分排出，消电弧不充分引起断丝。
解决方法：正确选择加工参数。控制系统提供了一个工艺数据库，共100套工艺参数可供选择，除此之外，也可根据工件厚度及表面粗糙度选择参数。如依据工件厚度选择最大电流及间隔比的档数。
（2）工件材料内应力过大使切缝变窄，当切缝小于电极丝直电弧放电，烧断电极丝。径时，就会夹断电极丝。
解决方法：对工件进行时效处理。
（3）导电块位置不正确或导电块使用时间过长，在切割过程中被电极丝拉出沟槽将电极丝刮断。
解决方法：先旋松导电块的螺钉，然后松开锁紧螺母，将导电块旋转90°重新装好。若导电块四边均已磨损，则要更换新的导电块。
（4）导向器轴向窜动造成导向器V形面摆动，使电极丝运行不稳，抖动剧烈造成断丝。
解决方法：调整导丝轮，消除导向器轴向及径向间隙。
4．加工结束时断丝
此种情况多为切好的工件端面有尖角，工件切割完掉下时将电极丝刮断。解决方法是工件快切好前，按下暂停按钮；用磁铁将工件吸住后按ESC键继续加工。此外，工作液太脏或由于操作者上丝时不慎将丝部分打结等原因也经常会引起断丝。