一、可靠性工程
二、防呆设计（对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等）
三、QC七大手法（查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图---显分布，散布图---看相关，层别法---作解析，管制图---管异常）
四、5W2H法
1、What---什么问题？（主要问题）
2、Why---为什么要这样做（目标）明确目标，消除不必要的步骤
3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）
4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）选择顺序
5、Who----谁去执行，谁负责（人）
6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法）将工作简化
7、Howmuch---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）
五、4M1E（Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment—环境）
六、VIA手法
1、价值分析（ValueAnalyss）手法
2、价值工程（ValueEngineering）手法
3、工业工程（IndustrialEngineering）手法
4、品质管制（QualityControl）手法
七、品管圈活动（QCC）:同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施.
八、统计手法（SPC）
九、8D手法(组织小组,问题描述,紧急处理:横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防呆措施;标准化,庆贺)
十、三现五原则
1、三现：现场、现物、现状
2、五原则：A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果（确认对策的实绩效果）E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容
十一、FMEA（潜在失效模式及效应分析）
十二、QFD（质量功能展开,产品规划,零部件展开,工艺计划,生产计划)
十三、田口方法（TGUCHI）
十四、品质系统分析（QIS）
十五、测量系统分析（MSA）
十六、6SIGMA十七、脑力激荡法(禁止任何批评,提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法)
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海蓝星
管理员
个人空间发短消息加为好友当前离线2#大中小发表于2008-1-1009:54只看该作者
P-D-C-A循环
九大步骤
1、发掘问题
2、选定项目
3、追查原因
4、分析数据
5、提出方案
6、选择对象
7、草拟行动
8、成果比较
9、标准化
八大原则（以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系）
七大手法/七种浪费（等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费）
六SIGMA（零缺点）
五不放过
1、原因找不到---不放过
2、责任分不清---不放过
3、纠正措施不落实---不放过
4、纠正措施不验证---不放过
5、有效措施不纳入---不放过