圆拉刀是高效精加工内孔常用的刀具。圆拉刀（以下简称拉刀）系刃形复杂刀具，制造精度高，技术要求严格，价格昂贵，应合理使用。在生产中常因拉刀结构和使用方面存在问题，而影响拉孔表面质量和拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。
1.拉削表面缺陷及其消除
拉削时，表面产生鳞刺、纵向划痕、挤压亮点、环状波纹和“啃刀”等，是影响拉削表面质量的常见缺陷。产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重；产生波纹的主要原因是拉削力变化较大，切削过程不平稳；局部划痕是因刃口粘屑、刀齿上有缺口、或容屑条件差，切屑擦伤工件表面而造成的；“啃刀”是因拉刀弯曲；挤压亮点是由刀齿后刀面与已加工表面之间产生较强烈的挤压摩擦，或因工件材料硬度过高等。
消除拉削表面缺陷，提高拉孔质量，可采取以下措施：
（1）提高刀齿刃磨质量，保持刃口锋利和刀齿上的刃带宽度一致。
（2）提高拉削平稳性，增加同时参加工作齿数，最好4~5个，如果太少，可把几个工件叠在一起拉削；减小精切齿和校准齿的齿距或采用不等分齿距，提高拉削系统刚性。
（3）合理选用拉削速度，使用较低切削速度（1式中h---容屑槽的深度L0---拉削长度hD---切削层厚度，同廓式切削拉刀hD=fZ,组合式拉刀上hD=2fZfZ---齿升量K---容屑系数，它的大小与被加工材料和齿升量有关，通常可取K=2~3.5,加工铸件和齿升量大时K取小值，加工钢件和齿升量小时K取大值此外，被拉工件的拉削长度也不能超出拉刀设计时规定的长度，以免同时参加工作齿数增多，切削力过大而使刀齿损坏或拉刀折断。一般拉削长度都打印在拉刀的颈部上。
（3）要求工件预制孔的精度达到IT10~IT8,表面粗糙度值Ra≤5μm;预制孔的基本尺寸应等于拉刀前导部直径尺寸，预制孔与工件基准端面的垂直度不应超过0.05mm,定位基准端面不应有中凸。
（4）对难加工材料，可采取适当热处理改善材料的加工性；或选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo8（M42）等硬度和耐磨性能均较高的高性能拉刀和涂层拉刀；也可在拉刀尾端装一可更换的硬质合金挤压环。
（5）重磨拉刀必须精细操作，防止拉刀刃磨退火和烧伤。
（6）防止拉刀磨损过度，以免切削力过大而使刀齿损坏，故须控制拉刀刀齿后刀面上的磨损量，通常不应超过0.2~0.3mm,生产中常以达到上述磨损量时所拉出的工件数来加以控制。
（7）运输和保管拉刀时，防止