湛江发电厂2号汽轮机的1号高压调节阀开启失灵，严重影响机组安垒稳定运行。对阀门进行解体检查，发现高压调速汽门阀座下沉l0毫米，导致阀碟导向凸肩脱离导向槽，无法对蒸汽进行正常调节。鉴于机组临修时间短，阀座下沉现场很难恢复．决定采用堆焊处理，增加导向凸肩的高度，达到恢复高压主汽调节阀原有的使用功能。
高压主汽调节阀修复方案
⒈阀碟导向凸肩工作机理
2号机组为东方汽轮机厂制造的(N300—16.7／537／537—3型)汽轮机，它的高压主汽调节阀是由1个主汽阀和2个调节阀组成，高压调节阀是用于调节高压缸的进汽量。机组运行时，油动机作为机械提升装置，使阀碟导向凸肩沿导向槽上下移动，控制调节阀碟的开度。机组运行时，调节阀的高温蒸汽为16.7兆帕，537℃．导向凸肩主要承受热应力和一定的周向剪切应力作用。
1号高压调节阀的阀碟与阀座配合直径为170毫米，其阀碟的结构如图l所示，导向凸肩尺寸为55毫米×30毫米x10毫米(高×宽x厚)。阀碟材料采用20C3MoWVA台金钢,为了提高阀碟耐汽蚀的性能，其表面进行过高温渗氨处理。
⒉堆焊材料和焊接设备的选择
根据调节阀的工作条件，阀碟导向凸肩既要保证有足够高温强度，又要满足一定的耐磨性。鉴于机组抢修，无法采购到最佳匹配材料，参照堆焊材料的选用原则以及对各堆焊材料力学性能的分析，选用与母材材质相近的TIGR34(12Cr2MoWVTIB,Φ2.5毫米)焊丝。焊接设备采用LincolnV300—1及氩弧焊接配套工具；温度监控使用美国MX2红外线测温仪。
堆焊工艺
⒈工艺路线
焊前打磨精洗一预热堆焊一焊后热处理焊后车削。
⒉焊前准备
首先用角向砂轮打磨彻底清理去除堆焊部位20毫米范围内的渗氮层，打磨深度应大干仉4毫米，测量打磨部位的硬度值，并保证施焊区域达到HBl185—321的要求。按JB4730-94检测标准，检查打磨后的导向凸肩表面质量不得有裂纹、夹渣等缺陷，达到I级标准为合格。
然后用丙酮清洗阀碟焊接部位及其周围50毫米范围内．保证无水、油等。用砂纸清除氩弧焊丝表面的油污和锈斑等脏物。
⒊焊接工艺及参数
采用氧乙炔火焰加热的方法进行焊前预热，预热温度为350～400℃．用测温仪测量预热温度。阀碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免电弧烧伤。工艺参数I＝80～90安，氩气流8～10升／分钟，直流正接，电压范围10～15伏，焊接速度30～45毫米／分钟，每道摆动宽度≤10毫米，每层堆焊厚度≤4毫米，预热温度达到后开始焊接，层间温度控制在300～400℃，焊接过程中不允许产生任何缺陷，重点检查引．收弧处，发现缺陷立即用角向磨光机去除。为保证加工余量，按图堆焊尺寸，外径增加5毫米，由径减少5毫米，堆高13毫米。一边堆焊完成后再堆焊另一边。
焊后检验
按照工艺路线完成阀碟的堆焊和机械加工后，经渗透探伤和超声渡探伤检查，焊缝没有裂纹，夹渣、气孔等缺陷质量，堆焊质量达到JB4730-94标准I级的要求；在加工表面进行硬度测试．其平均硬度值为HB241，与原母材的硬度值相近，满足工件的使用性能。
结论
2号机组1号高压主汽调节阀焊接修复并运行近1年后，在机组大修时解体检查，堆焊的阀碟凸肩经5616h运行未发现任何问题。可见用TIG-R34氩弧焊丝堆焊20Cr3MoWVA材料采用预热350～400℃，焊后640～650℃，保温30min处理的焊接工艺是合理可行的。它不但解决了高压主汽调节阀正常对蒸汽进行调节，还节省了上万元资金。