●轮胎制造装备技术
轮胎制造装备工业的发展为子午线轮胎制造工艺的创新、变革提供了条件。表现为以下几点：
实现多种集数字化、智能化、集约化、模块化、自动化于一身的轮胎制造系统。
实现信息化、数字化、可视化、智能化于一体的控制技术，轮胎从密炼→压出→成型→硫化→检测→入库出库→用户使用，实现对制造系统全过程的质量和成本在线适时控制，以及信息收集、跟踪追溯生产过程中设备工艺和能源消耗情况。
国外大轮胎公司已开发成功低温连续混炼以及以轮胎成型为核心的子午线轮胎全自动生产线。轮胎生产正向低能耗、高效率、高精度、全自动化的方向发展。
●轮胎工艺技术
轮胎制造装备技术的发展得益于当代自动化技术的进步及轮胎工艺技术的创新发展。目前，轮胎工艺技术发展总的趋势表现为：
向机电一体化的方面发展，微电子应用日趋普遍，取代了轮胎生产靠劳动者的技术经验这一传统模式。已广泛运用PLC、PID、平板电脑及网络控制、CC-LINK、伺服及运动中心等当代先进的控制技术，提高控制的准确性及自动化水平，实现自动化、智能化、群控化。
设备向机组化、装置化的方向发展，联动化、系统化的程度不断提高，使之在生产线上充分发挥单机的潜在效能，将多工序、多次重复加工优化成流水线式的一次加工，省人省力，降低能耗，提高生产效率。
轮胎生产线向高功能、多用途和机动灵活的方向发展，开发适应小批量、多品种的柔性工艺和小型装置。
轮胎设备向安全化、节能化、环保化发展，在发展低碳经济的大背景下，设备的节能减排功能日臻完善。
轮胎设备向模块一体化发展，提高设备的自动化水平。
●轮胎设计技术
轮胎设计技术包含了产品结构设计、配方设计、材料设计、工艺(含设备)设计和试验/检测设计五大技术。轮胎产品的升级、换代就依赖这些技术的发展和进步。与此同时，这五大技术之间也是相互依存、相互促进的关系。
在国外，以产品结构设计技术为例，对于速度级别(N级以上即时速达到140千米以上)较高的轮胎，一般都采用以动态平衡轮廓设计理论为基础的设计软件(大公司多为自行开发)来设计轮胎的内、外轮廓曲线。而以降噪设计和抗湿滑设计等理论为基础的设计软件被用来支撑轮胎的花纹设计。整体轮胎的力学特性又借助于有限元力学分析软件和各种模拟试验软件加以验证、改良。
由于轮胎是集多种类型、多种特性骨架材料以及多种形状、多种性状胶料部件构成的极其复杂的复合体，且在胎面又辅以形状不规则的花纹(多采用变节距设计)。所以，各类辅助设计软件目前还要依赖大量先进的检测手段和试验设备加以验证和修正。只有通过大量、长期、专业的反复验证，这些辅助设计软件才能不断升级，最终真正实现轮胎仿真设计的理想目标，即只要借助各种先进的仿真设计软件就能定性、定量地设计和制造出预先所需要的、具有适应特定使用环境和寿命的理想轮胎。这一目标的实现会大大提升产品的开发效能，提高产品的使用性能，降低产品的开发成本。
目前世界轮胎设计软件趋向于使用虚拟模拟设计软件，在轮胎进入实质制造阶段前，对轮胎的各项性能要求进行计算机模拟实验，以改进轮胎设计。
●轮胎检验技术
成品轮胎试验是改进、提高轮胎产品质量和开发新产品新设备的重要依据。
为了提高轮胎的安全性、操控性、舒适性，需要通过高速/耐久性试验机、X光检验机、平衡试验机和均匀性试验机、激光干涉仪等试验检测设备做强度试验、里程考核试验、动平衡和均匀性检测试验。
为了提高轮胎的研发试验开发水平，国外米其林、固特异、普利司通等轮胎生产巨头利用先进的轮胎试验场，对轮胎的路面抓着性能、噪声、振动、功率损失、滚动助理、干/湿滑性能、操控性能等多种性能进行试验分析，而我国还没有专门的轮胎试验场。(end)