一．加工中心冷却过滤系统存在问题及原因分析
1加工中心冷却系统经常出现堵塞报警故障，拆开冷却泵站盖板检查，发现铁粉，铁泥，防锈油混合在一起沉积粘附在网状过滤转筒外表面上，造成冷却液无法通过过滤转筒的不锈钢丝网进入转筒内，从而引起主轴内冷管路水压低，机床冷却系统报警停机
原因分析：
1）由于公司地处南方，空气潮湿，为防止铸钢件生锈，铸造出来的缸体、缸盖要在内、外表面上喷上防锈油，加工时在冷却液的冲洗下防锈油溶进了冷却液中，遇到铁屑就很容易与铁屑粘结在一起堵塞过滤转筒的外表面
2）机床导轨的润滑油直接排在冷却液中也容易与铁屑形成油泥，从而堵塞过滤转筒
3）欧洲的缸体，缸盖铸件已普遍采用铸铝件，不存在铸件生锈问题。因此厂家在设计机床冷却液过滤系统时，仅考虑了两级刮板排屑机和最后一级采用网状过滤转筒，没有考虑针对油污处理的方式
2．由于过滤转筒经常堵塞，平均每1-2个月都需拆下来清洗，经常拆洗很容易损坏不锈钢网，2年左右又要更换，由于国内未找到厂家维修或制造，只能向原国外生产厂家订购，价格很高
3．冷却过滤系统过滤效果差，造成冷却液每月需更换一次，部分粗加工工序的加工中心只能使用半个月，达不到冷却液使用3个月更换的设计要求。因此，生产成本较高
4．冷却过滤系统经常堵塞，造成主轴的内冷压力偏低，刀具磨损过快，刀具费用太高。同时影响到加工质量。加工中心应用于生产线主要是考虑到其多品种，柔性化生产的特点。但与专用机床相比，更换刀具频繁占用时间长，生产节拍慢又是其一大缺点。为了弥补这个缺点，在加工时必须采用大切削量，快速进给，因为加工中心的刀具都是采用国外产品，价格昂贵
5．原冷却过滤系统工作流程为：切削液→第一级刮板排屑机排屑→低位水箱沉淀→冷却水泵→第二级刮板排屑机排屑→过滤转筒不锈钢丝网过滤→主轴内冷系统
二．改造方案
为了解决冷却过滤系统经常堵塞问题，在对原有冷却过滤系统不做较大改到的前提下，增加一套二级过滤装置。第一级利用磁性分离机分离铁屑和油泥，第二级利用纸带过滤机过滤防锈油泥，同时也可过滤细铁屑和油污。该二级过滤装置安装在分隔式水箱上面
1．单台加工中心增加的该套二级过滤装置主要包括以下配置
1）分隔式水箱
2）磁性分离机
3）纸带过滤机
4）立式多级水泵
5）液位开关
2．改造后冷却过滤系统工作流程为：切削液→第一级刮板排屑机排屑→低位水箱沉淀→冷却水泵→磁性分离机分离细铁屑，油泥→纸带过滤机过滤防锈油泥，油污→分隔式水箱分隔沉淀→冷却水泵→第二级刮板排屑机排屑→过滤转筒不锈钢丝网过滤→主轴内冷系统
三．改造结果
通过增加一套二级过滤装置后产生的效果
1．冷却系统切削液更换周期由以前的1次/月延长到1次/3月
2．机床冷却过滤系统在冷却液使用3个月的周期内，无过滤堵塞故障发生
3．解决过滤转筒由于频繁拆洗损坏的问题，确保过滤转筒可使用3年以上，节约维修费用
4．主轴内冷压力稳定，解决刀具磨损过快问题，降低刀具使用费用
通过对加工中心冷却过滤系统的改造，不但解决了冷却过滤系统经常堵塞的故障，而且冷却液的使用周期从原来的不到1个月延长到3个月，达到降低成本的目的，投入的改造费用1年就可以收回，效果明显