现代质量管理关注过程，强调过程能力，因为是只有过程的稳定才能持续地提供合格的产品或服务。在我们习惯的思维中，过程能力好象就是一个抽象的概念，只可意味，无法衡量。其实，这是一个错误的概念，在质量管理短暂百年发展中，人们已经给予过程能力明确的定义，并有具体的计算方法。
过程能力：Processcapability，简称PC。是指过程加工质量方面（不是数量方面）的能力。这种能力表现在过程稳定程度上。过程的稳定程度越高，其质量特性值标准差越小，过程能力越强，相反，则越弱。由于稳定过程的99.73％的产品质量特性散布在区间内，所以定义：PC＝6σ
现代质量管理八项基本原则之一就是“以顾客为关注焦点”，所以说我们过程能力必需以满足顾客的要求程度来衡量才有意思，用来衡量过程能力满足顾客要求程度的方法叫过程能力指数（Processcapabilityindex，PCI），常写作Cp.
Cp＝顾客要求/过程能力＝(USL-LSL）/6σ＝T/6σ
从这个定义中可以看出，顾客要求T（公差范围）一般是不变的，在T不变的前提下，σ越小，则Cp的值越高，过程满足顾客要求的能力越强，反之，越弱。
通常过程中心µ把规范T分为两个区间（LSL，µ）和（µ，USL)，它们与3σ比值我们称作为单侧过程能力。这种方法也适用于规范要求仅有下限或仅有上限的情况。
Cpl＝（µ-LSL）/3σ单侧下限过程能力指数
Cpu＝（USL-µ）/3σ单侧上限过程能力指数
在实际的生产过程中，过程中心µ与规范中心M往往不能重合在一起，即：M≠µ，这时Cp就不能真实地反映过程能力满足顾客要求的程度。于是人们又提出了实际过程能力指数Cpk，它取Cpl和Cpu的最小值，即：Cpk=min{Cpl,Cpu}
经推导，Cpk与Cp的关系如下：Cpk=（1-k）*Cp
其中偏离度k=|M-µ|/(2T)=2|M-µ|/T
过程综合特性能力等级评定
**★表（－）：关键质量特性**
关键质量特性等级范围过程能力判定采取措施ⅢCp>1.67理想状态制订作业指导书，实施标准化作业;应用控制图或其它手段对过程进行监控。
Ⅳ1.67≥Cp>1.33低风险分析影响过程能力的主要因素，建立质量控制点。
Ⅴ1.33≥Cp>1.00中等风险强化质量检验，增加检验频次及反馈质量信息，分析离散程度和原因，采取纠正和预防措施，提高过程能力。
Ⅵ1.00≥Cp≥0.67高风险必须进行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选，对不可修复的产品应停止加工。
ⅦCp<0.67极高风险停止加工生产，查明过程中的系统因素，采取纠正措施，进行技术改造和工艺改进，提高过程能力。
**★表（二）：重要质量特性**
重要质量特性等级范围过程能力判定采取措施ⅡCp>1.67能力富余简化质量检验，采用统计抽样检验或减少检验频次。
Ⅲ1.67≥Cp>1.33理想状态对过程现状实施标准化作业，应用控制图或其它手段对过程进行监控。
Ⅳ1.33≥Cp>1.00低风险对产品按正常规定进行检验，若采取统计抽样检验，在抽样方案设计时应考虑合理的AQL值和检验水平IL以及检验频次。
Ⅴ1.00≥Cp≥0.67中等风险对过程加强检验和严格监控，采取纠正措施提高过程能力，在不影响最终产品质量的前提下确认原设计不合理时适当放宽公差范围。
ⅥCp<0.67高风险实施全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选。
**★表（三）：一般质量特性**
一般质量特性等级范围过程能力判定采取措施ⅠCp>1.67能力过剩降低精度要求，降低技术工人等级，降低生产成本。
Ⅱ1.67≥Cp>1.33能力富余采用统计抽样检验，减少检验频次，对装配质量没有影响的情况下适当降低机器设备的精度要求。
Ⅲ1.33≥Cp>1.00理想状态对过程实施标准化作业。
Ⅳ1.00≥Cp≥0.67低风险在确认不影响最终产品质量，经验证明确原设计不合理的情况下适当放宽公差范围。
ⅤCp<0.67中等风险增加检验频次，加严检验，如对下道工序质量有影响，应查明原因采取纠正措施加以改进。
**★过程能力与不合格率之间的对应关系**
Cp0.330.670.861.01.11.161.31.331.471.630.67不合格率（％）32.264.5610.270.10.050.010.0060.0010.00010.00006
**★实例练习：**
1.仍以直方图中讲的包装生产线的例子，假设其重量的目标期望值为345g,允许的公差范围是,计算其过程能力。使用专业的质量管理软件计算得到Cp＝0.75，Cpk=0.66。
2.如果是从生产线上连续进行的抽样，还可以从Sixpack综合过程分析上看出生产过程中的波动情况。