随着中国市场的发展，产品的正由数量增长型向安全效益型转变，在由“皇帝的女儿不愁嫁”的计划经济到“酒香还怕巷子深”的市场经济，从国内市场保护性垄断到国际市场全面开放，在面临危机与挑战的同时，企业必须快速转变经营观念，树立“质量就是企业生存和发展的基础，就是企业永恒的主题”的；为实现“质量奠定百年发展，品质促就基业常青”的发展目标，不断提高科技进步和内部管理水平,全面提升了企业产品质量和产品的市场竞争力。
在质量管理的发展过程中，质量管理思路已发生了质的转变，从产品质量有“检验”到“预防”，由“堵”到“疏”，再到生产的“全面质量管理”，我们不难看出企业在生产过程中的精细化要求与质量水平要求越来越高。
1、质量方面已以更高的起点，与国际质量模式接轨，全面导入产品生产的GMP质量管理理论，建立独立于生产管理的质量保证体系，加强产品实现过程的质量检查和质量监督，在解决产量、成本、质量发生冲突时，从根本上杜绝牺牲质量的思想痼疾，实现了质量管理理论的转变。
2、质量模式的转变。由事后质量检验把关控制转变为“预防式”的事前控制和事中控制；质量管理如同医生看病，治标不能忘治本，许多虽然高悬着“质量是的生命”的标语，而现实中存在“头疼医头、脚疼医脚”的“重结果轻过程”质量管理理论误区。为了彻底走出“事后控制”的误区，提高事前控制和事中控制的执行力，企业必须在质量管理中推行了全面质量管理模式：即把整个产品生产过程中的生产计划形成、投料、生产、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统，将其整合成紧密相连的质量管理体系。
2.1生产计划形成阶段的质量控制：即生产前的质量控制，生产、技术、仓储与部门保持密切联系，在对影响产品质量的因素进行充分分析后，依据需求和有效的预期评估制定生产，传递到物资供应和技术支持部门，提前做好主要物料供应商审计；厂房设施、仪器设备、生产工艺、包装材料、包装方式的验证；原辅材料、中间品质量标准的制订等产品设计的技术准备工作，确保生产制造过程能始终如一地生产出符合质量标准要求的产品。
2.2投料阶段的质量控制：物资和质量管理部门共同通过严格按照已制定的标准，进行物料供货渠道、包装、标示和内在质量的入库验收、在库养护及出库验放来防止物料污染或混淆，保证进入生产系统的物料满足生产质量需求。
2.3生产阶段的质量控制：生产平面是四个平面中最重要的一个平面，因为质量是生产出来的，在整个生产过程中推行“7S”现场管理模式。1S整理——区分要用的和不用的，将不用的清除掉；2S整顿——将要用的东西按摆放整齐，明确标示；3S清扫——清除现场内的脏污，防止污染；4S清洁——将整理、整顿、清扫的具体操作标准化、规范化；5S素养——员工必须按规定行事，工作认真、负责；6S安全——按规范操作，确保产品质量；7S服务——上道工序为下道工序做好所有准备，以减少或杜绝生产过程中的差错。
2.4成品阶段的质量控制：即产品的最后质量审核放行和质量跟踪过程，质量检验人员对每批产品以科学严谨的检验和挑剔的目光审视着产品质量，质量保证人员对整个生产过程的批生产记录进行审核，以决定成品是否放行。产品放行不是产品质量控制的终结，所有的产品严格执行留样观察制度，及时对留样产品进行产品质量跟踪，为保证产品质量稳定和质量持续改进提供依据。
3、质量问题的处理“由堵向疏”的转变。由质量问题责任追究和结果考核，向原因、持续推行质量改进的转变。质量问题的发生必然有其产生的原因，如果一味追究责任和进行处罚，会导致隐瞒小问题，最终集结成大质量事故，为此倡导提出问题，商讨改进和预防措施，避免同样的问题重复发生。采用定期召开质量分析会的方式，通过“头脑风暴法”，对产生的或可能产生的质量问题进行原因剖析，找出问题产生的根源，成立QC专题攻关小组，研究制定质量问题的解决方法和预防措施。