6σ（6Sigma）起源于上世纪80年代末期的摩托罗拉公司。6σ是建立在以往许多先进的管理理念和实践的基础之上，其特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的6σ目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务质量。不仅在生产制造中起着重大作用，对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等流程也同样适用。
6σ改善方法论的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C（控制），而用于研发设计的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、D（设计）、V（验证）或I（识别）、D（设计）、O（优化）、V（验证）。
6σ侧重以数据说话的观点，在实践中结合了许多传统的统计方法和工具如QFD（质量功能展开）、FMEA（失效模式及后果分析）,SPC（统计过程控制）,MSA（测量系统分析）,ANOVE（方差分析）,DOE（试验设计）等,通过相关软件如MINITAB的使用，大大简化了统计的运算过程，使6σ得以广泛地推行。
在企业高层领导的强力支持和推动下，借助外部力量培养黑带和绿带人员，以黑带和绿带作为火种，领导完成改善项目，达到降低流程的变差和糟糕质量成本COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。同时，通过提高顾客满意度，使企业的整体竞争力得到提高。也就是说，6σ所关注的不仅是节流，更强调开源。众所周知，6σ方法在美国通用电气公司得到广泛运用和发扬，作为公司的四大战略之一，GE前总裁杰克.韦尔奇将6σ方法演变成一种无边界的企业文化和员工处理日常工作的行为方式或行为习惯。几年来为企业赢得了近百亿的经济效益。同样，6σ方法在诸如东芝、三星等大企业中也获得了巨大的成功，甚至于一些非制造领域如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店等也引进了6σ方法，给顾客和股东带来了极大收益。6σ正在被世界上越来越多的企业所接受和认同。
精益的思想产生于上世纪40年代后期第二次世界大战以后。日本丰田汽车公司在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高，以越来越少的投入获得越来越多的产出，即通过人力、材料、时间、机器和空间资源的最优化利用，满足顾客对产品或服务的要求，并使对顾客的反应时间最短，增值的同时提高生产和管理的柔性。精益生产的基本思想是减少／消除浪费，降低成本。精益思想的关键出发点是顾客价值，它将浪费定义为：‘如果不增加价值就是浪费。现在精益思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。在我国，尤其是汽车行业，比如德尔福汽车系统公司，引进并应用这种方法也已经有很多年的历史，也取得了惊人的效果。