PC和PLC在控制和工业应用中都发挥着十分重要的作用。PC带来了更大的软件灵活性和更多的性能，而PLC则提供了优良的稳定性和可*性。但是随着控制需求越来越复杂，加速性能并同时保持稳定性和可*性就成为公认的需要。
独立的工业专家已经意识到了对工具的需要，这种工具应该能够满足不断增长的对更加复杂、动态、自适应和基于算法控制的需要。PAC正是工业的需求也是虚拟仪器的回答。
一个独立的研究公司定义了可编程自动控制器（PAC）来解决这个问题。ARC研究机构的CraigResnick将PAC定义成：
1.多领域功能（逻辑、运动、驱动和过程）——这个概念支持多种I/O类型。逻辑、运动和其他功能的集成是不
2.断增长的负责控制方法的要求。
3.单一的多学科开发平台——单一的开发环境必须能支持各种I/O和控制方案
4.用于设计贯穿多个机器或处理单元的应用程序的软件工具——这个软件工具必须能适应分布式操作。
5.一组defacto网络和语言标准——这个技术必须利用高投入技术。
开放式、模块化体系结构——设计和技术标准与规范必须是在实现中开放的、模块化的和可结合的。PAC给PC软件的灵活性增添了PLC的稳定性和可*性。LabVIEW软件和稳定、实时的控制硬件平台对于创建PAC是十分完美的。
虚拟仪器技术给设计带来的益处是什么？
使用各种软件设计工具的设计工程师必须使用硬件来测试原型。通常，在设计阶段和测试/验证阶段之间没有一个良好的接口，这就意味着设计必须经历一个完成阶段而后进入测试/验证阶段。测试阶段发现的问题需要不断反复设计阶段。
事实上，开发过程有两个完全不同且分离的阶段——设计和测试是两个单独的实体。在设计方面，EDA工具厂商承受着巨大的压力与不断增长的半导体设计和生产集团复杂要求相互作用。工程师和科学家要求随着产品从原理图设计到仿真再到物理层，EDA应具有从一个工具到其他的工具可重复使用设计的能力。相似地，测试系统开发正朝模块化方式发展。这两个世界之间的间隙在传统上一直被忽视，直到在新的产品原型设计阶段才第一次引起注意。传统上，这一阶段是产品设计者使用台式仪器将物理原型与他们的设计对照，进行完整性检查以获得正确性。设计者手工地进行测量，在他们的仪器上探测电路并监测信号以发现问题或性能局限。随着设计反复地经历建立－测量－调整－重建立这个过程，设计者再次需要同样的测量。此外，这些测量可能十分复杂——需要频率、幅值和温度自始至终地随所采集和分析的数据而变动。由于工程师注重于设计工具，所以他们不愿意学习如何将他们的测试自动化。
具有内在集成属性的系统容易扩展并且能适应不断增长的产品功能。一旦需要新的测试，工程师只需要简单地给平台添加新的模块以完成测量。虚拟仪器软件的灵活性和虚拟仪器硬件的模块化使得虚拟仪器成为加速开发周期的必需。