日前，航天科工203所完成了18种型号1317只晶体元器件任务，将七个月的生产周期缩短至四个月，刷新了203所元器件交付新速度。目前该所的科研人员正依据每一个进口产品的技术指标和可靠性参数，大力进行自主研制，努力实现各类元器件型号的国产化替代。
晶体元器件作为卫星的频率源，保障了卫星心脏强有力地跳动。元器件国产化替代工程，就像为卫星巨人装上一颗能降低排异反应且更接近自身起搏频率的心脏。目前，203所已经完成了国外几款晶振的插拔替代工作，不仅实现了关键技术自主可控，而且成功申报了专利，并通过多次成功配套型号任务，保证了航天产品长寿命、可靠性，接受住了实践的检验。
巩固行业地位牢记航天使命
科技是国之利器。伴随着现代科技的飞速发展，航天晶体技术也向着高精密、小型化、高可靠的趋势前进，面对来自军方高标准、严把控的要求，203所的决策者韬光养晦、沉着应对，不仅一次又一次按时交出令用户满意的产品，还借助自身已有力量，有所作为，有效作为，用实力巩固自身的行业地位。
2016年800平米千级标准的超净间建成，全自动贴装机、离子溅射镀膜机、高精度离子刻蚀机、全自动封口机等“精、大、贵、稀”的设备顺利引入，作为国内最早研制生产宇航用晶体元器件的单位，这些能代表晶体元器件加工行业的领先水平的新环境和新设备都是国产化替代任务实现的物质保障。
“虽然普通的晶体元器件只有指甲盖那么大，但性能优越，并且功耗低，集成化的晶振能够承受太空中恶劣的空间环境。但元器件一旦上天就不能修复，所以我们要本着质量第一、精益求精的原则来加工生产，绝不能让一颗有问题的产品上天。”元器件室设计师坚定地说。
明确工艺纪律创造公平环境
为保障产品质量，晶体元器件研究室严抓工艺纪律，为体现以人为本，研究室又明确“多劳多得、少劳少得、不劳不得”的工作规矩。
新的超净厂房有着近乎于苛刻的实验环境，所有操作人员必须身着连体服、佩戴帽子、口罩、手套（个别岗位还要佩戴眼罩），必须按照工艺规范完成各种试验参数、设备参数的手工填写，必须及时完成本岗位相关产品在电脑上的生产管理系统录入工作，必须在早、中、晚三个固定时段完成指纹打卡……如若做不到这些，操作人员会受到诸如批评警告、扣奖金等不同程度地处罚。有人曾抱怨说，这样做太严了，都缺少人情味儿了，但是面对近些年越来越多的生产合同、越来越细的工艺步骤，这种精细化管理可以提高产品的可靠性，可以确保数据的溯源性，“用事实说话，参考工作量发放奖金”更可以提供给一线职工一个相对公平的工作平台。
加大科研强度努力开拓市场
对现有设备进行改造和引进，减少人工操作，是自动化生产的趋势，加大自动化研发力度，不仅提高了工效，还降低了不合格品率，这也是实现自主跨越过程中要达到的一个“小目标”。但实现目标的过程并不容易，且不说每一批产品都要经过可焊性、振动、冲击、稳态寿命、密封等十余项试验，单说每一项试验所做的参数测试都是一件不小的工作量。
“居安思危，思则有备，有备无患，敢以此规。面对风云诡谲的国际形势，面对日益激烈的行业竞争，203所在元器件领域一枝独秀的现状在逐步改变，为此，203所不仅努力维持与老客户的合作关系，还要主动出击开辟市场，召开推介会，现场解答元器件用户在产品使用等方面存在的问题，接洽新客户，争取引入更多更广泛的合作机会。
“目前还有个别产品的技术指标有差距，今后203所将加大研制力度，并利用本身的技术积累，从技术和工艺上全面改善产品性能，实现跨越发展，掌握新一轮的科技竞争的战略主动。”203所元器件研究室主任郑文强如是说。
元器件封装的场景
质检人员进行产品微观检验