我经常发现，很多实施顾问，尤其是财务转型过来的实施顾问，害怕与企业的前端业务部门交流和讨论问题，更别说“亮剑”了。于是，前端业务部门主管的需求基本变成了“圣旨”，实施顾问往往被他们牵着鼻子走，再也顾不上去分析他们的需求，哪些需求通过管理手段来实现，哪些需求通过软件或软件变通来实现，哪些需求通过二次开发来实现。我们能不能给实施顾问一些帮助呢？于是，建议大家总结一下，面对企业的生产主管、采购主管、销售主管、仓库主管等，实施顾问应该如何“亮剑”。
我先给大家分享一下我的总结，有关困扰生产主管的八个方面问题。
一、生产计划及排程
1、计算生产计划：依销售订单或销售预测，考虑库存存量、安全存量、订单未交量、在制量等因素计算需生产量。这就是基本的MRP生产计划需求，她是基于无限产能原理设计的，并没有考虑产能限制等约束条件。用MRP计算的生产计划，解决了所需的生产数量，并没有根本上解决生产时间（生产主管通常需要精确小时、分，这事实上就是生产排程的需求），因此,与生产主管（生产主管最期望解决的是生产排程问题）的实际需求有一定差距。实施顾问务必让客户明白MRP是解决生产计划而非生产排程，同时让客户清楚计划与排程是二个不同的问题。
2、主生产计划（MPS）：生产主管需要的不仅是无限产能下的生产计划量，更需要的是结合产能约束条件下的生产计划量。理论上需要考虑的约束条件很多，但不便于应用，而且实务管理中通常关心生产工艺的瓶颈资源，依据瓶颈资源来安排生产计划，这就是主生产计划（MPS）。在售前阶段，MPS受到很多生产主管的欢迎，但在实际运用时，实施的难度很大。原因有：A、瓶颈资源不易确定，不理性的客户总期望软件能帮他分析出瓶颈资源，但事实上是不太可能；B、瓶颈资源漂移，不固定，今天的瓶颈资源可能是冲压，明天的瓶颈资源可能是涂装。因此，MPS应用好的前提是有明确而且固定的瓶颈资源。
3、高级计划与排程（APS）：由于MPS应用的局限性，因此很多生产主管希望借用ERP来实现高级计划与排程，需要考虑每一道工艺、每一台设备的产能及疲劳程度、人力资源等各种因素。APS应用的成功案例不多，原因有：A、所有计算机排程都只能做相对“笨”的排程，自动化程度越高，变数越少，排程精准度越高。反之，排程精准度就很低。所以说不是软件系统决定排程的精准度，而是企业自身的自动化程度决定了排程的精准度；B、高级计划与排程需要实时采集机器设备的系列数据，因此，通常需要先上MES（制造执行系统），解决生产数据的采样等问题；C、不理性的客户期望几十万上ERP，同时也解决高级计划与排程，这种需求其实是不现实的。
二、物料计划及控制
1、计算物料采购计划：前面讲到MRP实质上难以解决生产计划的问题，但MRP计算的生产计划就是采购计划的需求来源，同样也需求考虑订单未交量、库存量、安全存量、在途料等因素。MRP在很大程度可以帮助企业快速计算采购计划量，并且可以轻松实现滚动的采购计划。采购计划的发放和跟踪是采购主管的职业范畴，我们以后再作专题讨论。
2、P-BOM管理：先说明一下，在很多企业没有上ERP之前有多套BOM并存的现象，其中P-BOM就是生产主管管理和维护BOM的内容，ERP实施过程中有一项很重要的工作任务就是统一BOM。BOM的准确性直接影响MRP计算采购计划的准确性，而且实务上还需要考虑BOM的版本管理，这就给BOM管理带给一些难度。虽然常见ERP系统均已考虑了BOM的版本管理，但在MRP计算时对BOM版本的控制不是很严谨或者不是很方便应用，取而代之的方案通常用拆分物料代码的方法。
3、预期呆滞料管理：管理好BOM的版本，才可以预知因BOM变更可能导致出现的呆滞料问题，ERP软件基本都可以帮助生产主管分析预期呆滞料的情况，但需要生产主管通过管理手段来消除这些预期呆滞料，这也充分说明ERP只是管理工具，并不能代替管理。