1965年，零缺陷抽样检验方案（c=0）首次发表在国际刊物上，虽然零缺陷抽样检验方案目前还是不是国际和国家标准。但由于“零缺陷”的品质理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求。所以欧美很多的企业，特别是汽车供应链相关企业普遍采用的都是零缺陷抽样检验方案。
零缺陷抽样检验方案简单的说，就是不管你的批量和样本大小如何，其抽样检验的接收数Ac=0，即“0收1退”。在抽样检验过程中，一旦发现一个缺陷或不合格，就要实施100%的全检或退货处置。零缺陷抽样检验方案的优点就是不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定。
在ISO/TS16949：2002里面的7.1.2
条款里面有明确规定“7.1.2接收准则必须由组织定义，要求时，必须由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷”。
标准条文明确规定的，也就是我们要恪守的。其实我们也一直在实用C=O的抽样检验方案。但对其认识上可能存在一定的误区。导致其真正的效率发挥的不够充分。所以希望通过本文，能起抛砖引玉作用，为公司后续检验和试验活动更加顺畅的开展起到积极作用。
首先，零缺陷抽样检验方案的准则就是我们通常说的C=0，0收1退。但其要和GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索逐批检验抽样计划结合使用，要使用GB/T2828.1来确定其“零缺陷抽样检验方案”的样本大小。按我们以前的经验，采用GB/T2828.1的时候，首先是确定批量大小、确定检验水平、那么它的样本大小就确定，再定义我们的接收质量限（AQL）就可以得出我们的接收准则，而现在采用零缺陷抽样检验方案的接收准则是已知的，意味着AQL值在零缺陷抽样检验方案中就失去了作用。这就是我们认识上的一个明显误区。
试想，如果采用零缺陷抽样检验方案与AQL值无关的话，那么假设采用GB/T2828.1里面的正常检验一次抽样方案II级检验水平的话，意味着样本量是统一的。我们可以举个实际的例子，如果某批量为1000pcs产品。按GB/T2828.1的正常检验一次抽样方案II级检验水平抽取样本大小n=80pcs，也就是说不管这个产品的那个质量特性，都需要对其80个样本进行逐一的检验，而且还是C=0的接收准则。那么这种做法无论从理论上还是实践中都是不经济的。而我们公司目前就恰恰走入的就是这个误区。
针对上述的问题，国内外比较优秀的公司大都采用针对同一产品的不同的质量特性分别指定不同的AQL值，针对A类质量特性（关键项目）选择AQL一般为0.1，B类质量特性（重点项目）选择AQL一般为1.5，C类质量特性（一般项目）选择AQL一般为6.5，这样在进行了质量特性划分以后，针对不同的质量特性可以抽取不同的样本数。我们还是继续上面的例子，如果上面提到的1000pcs产品有2个质量特性项目需要检测，一个是A类的，一个是C类的。按照我们以往的做法，有下面两种情况：
1）
按GB/T2828.1的正常检验一次抽样方案II级检验水平的抽样方案为
第一个质量特性（A类），n=125，（Ac,Re=0，1）
第二个质量特性（C类），n=80，（Ac,Re=10，11）。
2）
按我们公司现有C=0抽样方案，并结合GB/T2828.1的相关要求。
第一个质量特性（A类），n=80，（Ac,Re=0，1）
第二个质量特性（C类），n=80，（Ac,Re=0，1）。
上面的第一中抽样方案对于一般的企业可能是适用的，但对于通过了ISO/TS16949的汽车零部件制造性企业肯定是不允许的。同样我们公司也不能采用。我们仔细分析下上面的第二种情形，是粗略的理解了零缺陷抽样检验方案中有关AQL所带来的作用。我们试想对于一个C类的项目如果不考虑AQL值也简单抽取那么大的样本而按零缺陷接收的，无疑将增加生产方（供应商）的风险，浪费我们使用方的资源。过多的抽取样本。
适用零缺陷抽样检验方案的其中一个好处就是节省检验和试验的成本。那么我们就应该要考虑AQL值的作用。我们的实际的抽样方案应该这样制订。
3）
按零缺陷抽样检验方案（C=0），并结合GB/T2828.1的相关要求。
第一个质量特性（A类），n=125，（Ac,Re=0，1）
第二个质量特性（C类），n=11，（Ac,Re=0，1）。
这样以来，总体样本量在下降，当质量特性较多时，更加明显，可见采用零缺陷抽样检验方案不当不会增加我们日常的工作量，还会简化我们的工作程序和方法。
当然我们在学习抽样方案零缺陷的同时，我们也应该要力求工作效能的“零缺陷“，因为毕竟第一次就把事情作对，对每个人每个公司都显得尤为重要。