1．随着质量管理的发展，全面质量管理和六西格玛管理广泛在世界级的公司推进。先进的质量管理理念越来越深入人心，企业和管理者对“产品质量是设计出来的，生产出来的，也是管理出来的，唯独不是检查出来的。”也有了更深的理解。
谈到设计的质量控制很多人会想到QFD或者是DFSS，但是又会觉得在实际情况中应用这些方法总会面临这样那样的条件不成熟。很多负责产品开发的人员感觉到的实际问题却实在需要质量管理方法来支持。在此将新产品开发过程中常见的问题先做阐述，再探讨先进的管理方法在产品设计时应用的先决条件。
我们先将新产品开发分为客户主导开发的新产品和自主研发全新产品（发明创造）。这里重点谈论客户主导的开发，因为这一类开发常见于目前中国的企业。
客户主导的新产品开发，多见于品牌客户与其供应商进行的开发。
这类开发的特点：
1.1类似或着系列的产品已经存在，开发的目的是因为市场变化而做改进（增加新功能，改良缺陷，时尚化改进，或者增加用户端的友好程度）。
1.2将两类或更多功能合并到同一个产品上等。
完全自主研发，发明创造全新的产品。这类开发有如爱迪生做的工作，创造全新产品，改善人类生活。
2．先将产品设计的具体任务看做一个项目管理。
2.1当我们将产品设计的具体任务作为项目管理时我们必定会遇到这样的困难。项目管理比较强调明确的项目开始与结束时间。明确的项目目标也是项目管理的必要因素，项目管理人员可以根据目标争取相应的资源。然而实际的现实是，客户主导的新产品开发，往往客户对最终产品的性能不能有很好的认识，导致需要客户选择后明确的信息迟迟不能确定。项目的时间从而无法很好的控制，又因为客户的选择不同，可能的资源配置或者技术力量无法匹配，导致项目的目标十分不明确。
说到这里，会有专门从事项目管理的仁兄表示不同观点了。在新产品开发的一开始为什么不能和客户谈清所有指标和细节？为什么把所有的压力不推到客户自己身上？我们常见到是品牌客户也许需要去问他的客户或者其他更接近最终使用者的市场人员才能确定，但是他希望我们先动作起来，比如说买原料，配料，人员配备等。这样一来，项目就会变的难以管理。
2.2这类问题的关键在于品牌客户是否将其明确的品牌经营政策传递给其供应商。比如说，品质达到什么水平，某项具体的性能指标不低于多少，以及清晰新产品开发程序，样品确认细则，产品说明书的要求等。
3．产品试制的质量管理
3.1当我们将客户需求分析清楚后，面临的便是产品如何实现的问题。很多时候我们需要先试制样品供客人确认。在产品试制中和完成后通常会遇见以下问题：
3.1.1原材料相关的问题，
性能，疵点，最小批量，交货周期，货源是否稳定，
3.1.2生产相关问题，
如果样品在试验室完成能否复制到工厂批量生产，
如果在工厂试制，加工中是否需要特别的工艺（序），
能否通过少量试制来预测大量生产可能遇见的问题？
3.1.3成品相关的问题，
样品的测试结果是否与客户期望一致？样品检测是否需要特别的方法或仪器？
3.2从上面的问题可以看出即使是很简单的试制样品，也需要全面质量管理的支持。由于新产品开发作为项目管理时通常受项目进度的控制，客户急着看样品，很多产品试制中出现的问题再没有得到妥善处理便进入项目的下一步。例如，样品需要普通原材料经过一道特殊处理后才能达到客户要求的性能。然而样品得到客户确认后便进入了生产。后续面临的问题是特殊处理需要增加额外的工时，单位成品的成本价格也会上升。对于新产品开发这样的情况是屡见不鲜。
3.3此类问题在于企业需要有很完善的产品试制的质量保证体系，去减少产品开发后期的压力。将一些质量解决在试制阶段远比进入批量生产时花费的代价要小的多。当然少量的产品试制决不可能反映出批量生产可能遇到的问题，但在试制阶段考虑的越多，批量生产阶段就会越从容不迫。
4.新产品开发的商业化阶段
4.1很多公司的新产品开发并没有这样一个阶段。从少量样品试制到大批量订单生产是很多见的情况。这里提到的商业化阶段主要是指将新产品推向市场前的商业价值的评估。越是复杂和重要产品越需要这样一个步骤。
4.2评估的内容和方法很多，常见的是将试制变为小批量生产，然后投放到一定的市场。
4.2.1评估产品实地使用的性能表现或在实验室模拟测试
4.2.2搜集客户或后道工序使用的反馈
4.2.3小批量生产后总结的问题
4.2.4设计售后服务的内容
4.2.5预计新产品的收益
4.3这一阶段的面临的质量管理问题更多，实地使用的效果是很多新产品开发人员见不到的。因为太多公司将部门分的太细。加上很多公司在亚太地区开发后到欧美试用，更使商业化评估变的艰难。如果不能得到很好的市场反馈（尽管产品很受欢迎），很多潜在的问题并不能在这个阶段表现出来。
4.4解决这类问题需要有很清晰的质量经营的思路，将工作细致的规划落实是这一阶段的关键。
5新产品开发的批量生产的质量管理
5.1很多新产品开发人员都认为大批量生产是生产部的问题。很少理会大批量生产中面临的问题。往往大批量生产和广泛的客户使用才能慢慢地将一个新产品的优点和缺点反映出来。新产品开发往往很难“第一次就将事情做对”，然而多研究总结批量生产中反映出来的问题却能提高下一代产品“第一次成功”的几率。
6再看看产品设计人员除了开发产品还需要注意的问题。
6.1客户投诉与建议的问题。很多代工工厂是拿不到直接客户的反馈资料的，往往投诉与建议来自品牌客户。应该将客户投诉看做是好事，客户投诉尚说明客户对产品有兴趣。对新产品初上市时，产品开发人员需要格外关注客户的反馈。
6.2为整个价值链管理提供建议。新产品开发人员往往对产品增值的关键环节比较清楚，然而管理供应链的管理者们却不一定清楚。分享这部分信息给相关人员对新产品开发人员参与公司运营管理很重要。
6.3为提高改进质量提高效益贡献力量。新产品开发人员在工艺技术方面掌握的知识和经验是批量生产改善质量的关键。
6.4为公司建立产品开发档案也是产品开发人员应该注意的问题。新产品开发文档控制体系的建立会很大程度的支持公司技术和质量系统的运转。
7如果将上述的常见问题汇总起来。可以看出新产品开发与企业多个环节有很深的联系，不能简单地看做前后工序的关系，其关系更类似于下图：
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7.2只有将新产品开发看做一系统工程，应用全面质量管理的思路去改善新产品开发的系统输出质量才是提升企业新产品开发能力的明智之路。有了基础的产品开发质量管理系统才能进一步的将先进的管理方法（QFD和DFSS等）应用。
在此特别说明，整篇文章并没有说明具体使用哪些质量工具进行新产品开发的全面质量管理。因为各类产品开发面临的问题不尽相同，行业之间的差别也是非常显著的。有些开发人员比较头痛客户需求分析和管理，有些人员则对试制品到批量生产的连接管理感到棘手。这里的建议是开发人员也应该学习质量工程师课程，将客户需求管理，抽样调查方法，问题解决技巧，实验设计，质量机能展开，面向六西格码的设计等质量管理工具应用到现实的工作中。