FMEA为故障模式及影响分析，虽然是一个大家公认且行之有效的好工具，然而在实际的操作当中，大部分企业所运行的FEMA却有其表而无其实，没有体会到FMEA的真谛，尤其是DFMEA。
1.FMEA是什么？
FEMA是故障模式及影响分析，是在事前从故障模式的思考方式进行设计或生产的一种观念。与“防止再发生”是完全相反的思维方向。
“防止再发生”是在问题发生之后，了解故障现象、分析发生原因，设立并采取对策防止下次再发生。而FMEA却是在问题发生之前，预测可能发生的故障，从而在设计之前就做好了预防，大大减少设计之后发生问题的概率。由于质量届的10倍法则（故障的发现及对策落实每向后拖延一个阶段损失要增大10倍），将问题提前防止，大大减少由于丧失纠正机会而带来的质量成本，故而得到广泛的推广及应用。
2.FMEA带给我们什么。
（1）解决问题的机会。
众所周知，很多问题出现在市场上，如果后果不严重，我们有机会去解决、改进。如果发生了质量事故（重大），生产厂家再去改进就没有机会了。譬如三鹿奶粉，在采集奶源的时候就带来了三聚氰胺，这时入场检验没有检出，使问题进入了生产环节；生产过程中也没有发现，毒奶粉就入库了；出厂检验没检出，就流到了市场上；最后一步当然是进了消费者的肚子里。消费者受害后，媒体报道了，中央重视了，三鹿厂家已经没有机会再去解决三聚氰胺的问题了。如果用FEMA的思想，在事故发生之前预测到可能发生的问题，在进入消费者肚子之前的任何一个环节中发现问题，都还有解决问题的机会。
（2）降低质量成本。
根据质量成本的10倍法则，我们不难看出，同样的问题，如果发现的早，对策采取得及时，损失就会大大降低。
还举类似的例子，大白兔奶糖，在没有发生重大事故之前，做了紧急市场召回，损失明显比三鹿奶粉要小得多，起码还没有直接倒闭。大家可以试想，如果在收购牛奶之前发现，损失的可能就只有一点点检验的费用而已，后续的相关其他合格原料的材料成本、生产成本、管理成本、运输成本、销售成本等都可以省去。
（3）知识的积累与活用
三分设计七分试验，这也是句俗话。掌握核技术的国家已有四十多个，为什么拥有核武器的国家只有五个呢？没有试验过的东西，风险极大。没有成功的东西，如果用于战争，如果失败了，是炸别人，还是炸自己？
日本的家电在80年代就畅销全球，松下、东芝等品牌的电视机很多看了十几年没出过故障的。我们某些厂家的电源设计水平还不如日本十几年前的技术。因为我们的那些厂家只抄会了功能，没抄会可靠性。
运用FMEA，就是要预料到市场上所可能发生的故障，从而在设计之初就采取对策。此外，还要将所遇到的问题及解决问题的过程及方法不断地积累下来，这就是知识，这就是技术。能预防故障，就是本事！有了这种本事，就能将很多运用FMEA之前可能发生的故障防止与未然，常年积累下来的知识得到合理灵活地运用，企业的技术实力自然就会增长，从理念上奠定技术扎实的企业的基础。
（4）FMEA运用中的有名无实。
不否认很多国内企业已经运用了FEMA，了解FMEA的皮毛，但正是这种有名无实的FMEA阻止了企业前进的脚步。
真正的FMEA要结合QFD（质量机能展开）来做，将系统分为各级子系统，将最终功能逐级分解成子功能，在每一级上预测可能发生的故障及发生故障的原因，从而在设计上来进行预防。就像是人体由每一个细胞组成，如果每一个细胞都是健康的，人体必然是健康的。如果瘸，那就肯定是腿的功能没有实现，当然路不平不是腿瘸的原因。相反，某些企业，产品质量不好总是在找客观原因，譬如汽车生产厂，结构设计不良，就说噪音是由于路况不好。怎么人家的车在同样的路面上不发生同样的问题呢？
应付领导检查的那几张表格就是FMEA了吗？当遇到问题，分析解决了以后，有没有认真地去检讨一下自己的FEMA呢？为什么事前没有预想到这样的故障模式？为什么连事后防止再发生都做不到呢？
这也正是企业技术实力常年不能超越母本的根本原因。
借用足球教练米卢的一句话，“态度决定一切”，我们的技术型企业，所有的领导和技术员工，正是缺乏了这种追根究底的探索精神和积累习惯，所以才没有真正运用好FMEA这个良好的工具。
Rxfan125
2008.12.07