第三章抽样检验
第一节抽样检验的基本概念
一、抽样检验
抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体(做好样本)的检验，根据样本的结果判定一批产品或一个过程是否被接收。
抽样的对象是一批产品。
抽样检验一般用于：破坏性检验；批量很大，全检工作量很大的产品的检验；检验对象是散装或流程性材料；其他不适于全检或全检不经济的场合。
计件抽样检验（依据不合格品数）
计数抽样检验
计点抽样检验（依据不合格数）
抽样检验
按检验特性值分
计量抽样检验（产品质量特性的具体数值）
一次抽样检验（只抽取一个样本）
抽样检验按抽样的次数二次抽样检验（最多抽取二个样本）
也即抽取样本的个数，分为多次抽样检验（）
序贯抽样检验（每次只抽取一个单位产品）
二、名词术语
1、检验批：通常检验批由同型号、同种类、同级别，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
2、过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列交检批的平均质量。
3、接收质量限AQL
当一个连续批提交验收抽样量，可充许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是充许的生产过程来均（不合格品率）的最大值。
4、极限质量LQ：
对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。是对使用方讲的。
三、抽样方案及对批可接收性的判断
确定一个接收质量标准，若单个交验批的质量水平，则这批产品不接收；若，则接收。
最简单的一次抽样方案同样本量和用来判定批接收与否的接收数组成，记作。
二次抽样对批质量的判断充许最多抽两个样本。
使用抽样方案关键问题之一是确定批质量标准。
抽样方案的选择实际上是双方承担的风险和经济和平衡。
平均检验总数和平均检出总量：
平均检出总数（ATI）：平均每批的总检验数目。是衡量抽样方案经济的一个指标。
ATI
平均检出质量（AOQ）：检验后的批平均质量
AOQ当N-nN时
平均检出质量上限（AOQL）
平均检出质量是衡量抽样方案质量保证能力的一个指标，平均检验质量AOQ衡量的是检验合格入库后的所有产品的不合格品率的大小。
如何满足AOQL这个指标有两个途径：最根本的途径是减少过程的不合格品率；依靠检验保证产品出厂质量。
四、接收概率的计算：用越几何分布计算、泊松分布计算、二项目分布计算
第二节计数标准型抽样检验（GB13262）
计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求（）和对使用方的质量保证（）的抽样方案。
和是计数标准型抽样方案的两个重要参数。取为0.05，为0.10。
确定时，应考虑不合格或不合格品类别及其对顾客损失的严重程度。通常，A类不合格或不合格品的值要比B类的要小，B类的不合格或不合格品的要比C类的要小。
决定和时，要综合考虑生产能力、制造成本、产品不合格对顾客的损失、质量要求及检验费用等因素。
样本的抽取（四种）：简单随机抽样法；系统抽样法，又叫等距抽样法、机械抽样法；分层抽样法，又叫类型抽样法；整群抽样法。
第三节计数调整型抽样方案及GB2828.1的使用
一、概述
调整型抽样方案的设计思想：根据生产过程质量来选择宽严程度不同的抽样方案，当加工过程质量比较理想时，减少样本量，提高检验经济性；而一旦发现过程质量变坏，则增加样本量，以降低使用方风险。
计数调整型抽样方案不是一个单一的抽样方案，而是由一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。
以GB2828.1-2003为代表的计数调整型抽样检验的主要特点：
1、主要适用于连续批抽样，对孤立批抽样一般采用GB15239；
2、关于接收质量限AQL及其作用
它反映了使用方对生产过程质量稳定性的要求，如规定AQL=1.0(%)，是要求加工过程中在稳定的基础上最大不合格品率不越过1.0%；
AQL和过程能力指标出是有关联的,如要求过程能力指数Cp=1.0，则要求过程不合格品率为0.37%,此时设计抽样方案可以规定AQL为0.27%；
在GB2828.1中，AQL出被作为一个检索工具。
接收质量限AQL用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示，当以不合格品百分数表示时，AQL值不应大于10%；当以每百单位产品不合格数表示时，AQL值最高可达每百单位产品中有1000个不合格。
在GB2828.1中AQL的取值从0.01至1000共31个级别。
二、GB2828.1的使用程序
GB2828.1包括正常、加严、放宽的一次、二次、五次抽样表。
1、过程平均的估计
在GB2828.1中，过程平均是指过程处于统计控制状态期间的质量水平；
如果采用二次抽样或多次抽样，在估计过程平均只能使用第一个样本；
估计过程平均不合格品率的目的是为了估计将要交检的产品不合格品率；
在估计过程平均不合格品率时，应当剔除在不正常情况下获得的检验数据；
经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据，不能用来估计过程平均不合格品率；
截尾检验结果也不能用来估计过程平均；
用于估计过程不合格品率的批数，一般不应有、少于20批；如果是新产品，开始时可以用5-10批的检验结果进行估计，以后应至少用20批。
2、接收质量限AQL的确定
接收质量限AQL是对生产方过程平均的要求，在确定AQL值时，应以产品为核心，应考虑所检产品特性的重要程度（及其不合格品率对顾客的损失和顾客满意度的影响），并根据产品的不合格分类确定不同的AQL值；
一般A类不合格（品）的AQL值应远远小于B类的AQL值，B类不合格（品）的AQL值应小于C类的AQL值；
对于同一不合格类的多个项目出可以规定一个AQL值，在规定应注意，项目越多，AQL值应大一些；
在规定AQL值时，出应考虑产品的用途、复杂程度、发现缺陷的难易程度、产品对下一道工序的影响、不合格品的损失；
AQL值的确定也应考虑检验的经济性；
还要兼顾和产企业和同行业生产的实际物点，要考虑行业是否能满足要法语；
在确定AQL值时，还应兼顾企业其它的与质量有关的要求和指标；
AQL值是对生产方过程平均质量提出的要求，不是针对个别批质量的要求，因此不是对每个交检批均制定AQL值，在使用GB2828.1时，AQL值一经确定，不能随意改变。
3、批量
从大批中抽取大样本是经济的。
4、检验水平的选择
检验水平是抽样方案的一个事先选定的特性，主要作用在于明确N与n间的关系，一般的，N越大，样本量与批量的比值就越小。
在GB2828.1中，检验水平有两类：
一般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个检验水平）
检验水平
特殊检验水平（S-1、S-2、S-3、S-4四个检验水平）
无特殊要求一般选用检验水平Ⅱ。
特殊检验水平又称小样本检验水平。
选择检验水平时应考虑：产品的复杂程度和价格，越简单检验水平应低一些，检验费用高的应选用低检验水平；破坏性检验应选择低检验水平；生产稳定性差或新产品宜选用高检验水平，批与批之间质量差异大的选用高检验水平，批内质量波动小的，可采用低检验水平。
5、检验严格程度的规定
6、抽样方案类型的选择
在GB2828.1中，规定了一次、二次、五次抽样方案类型，对于同一个AQL值和同一个样本量字码，任一抽样方案类型，其OC曲线基本上是一致的。
一次抽样方案的平均样本量是固定的，二次、五次的平均样本量要比一次要低，五次要比二次要低，但二次和五次的抽样所需时间、检验知识和复杂程度要比一次要高。
使用一次抽样方案没有接收的批，不能使用二次抽样方案判定。
7、抽样方案的检索
抽样方案的检索要首先根据批量和检验水平从样本字码表中检索出相应的样本量字码，再根据样本量字码和AQL，查表检索抽方案。
8、转移原则
一般从正常检验开始，如果连续5批中有2批不合格（简称连52），转至加严检验（是强制的），加严检验连续5批合格，自下批起转到正常检验。如在加严检验过程中，累计5批不接收，原则上应停止检验，只有采取了改进产品质量的措施之后，并经负责部门同意，才能恢复检验，此时应从加严检验开始。
从正常检验转到放宽检验的条件（三者必须同时具备）：当前的转移得分至少为30分；生产稳定；负责部门认为可以放宽检验。
从放宽检验转至正常检验（具备其中之一即可）：有1批检验不接收；生产不稳定或延迟；负责部门认为有必要恢复正常检验。
第四节孤立批抽样检验及GB/T15239
一、GB/T15239的特点
1、是对孤立批的检验；
2、以极限质量LQ为质量指标。孤立批的抽样方案是通过控制使用方风险来实现对批的质量保证的。
3、根据产品的来源不同，分为两种抽样模式：模式A（使用方和生产方均为孤立批的情形）和模式B（对生产是连续的，对使用方是孤立批）
二、GB/T15239的使用
孤产批的两种模式均给出了一次和二次抽样方案。
对于模式A，必须规定极限质量LQ、批量N和抽样类型。
对于模式B，必须规定极限质量LQ、批量N、样类型及检验水平。模式B中的检验水平同GB/T2828.1相同，为四个特殊检验水平和三个一般检验水平。不同的检验水平，对极限质量处的接收概率影响不大，对使用方影响较小，对生产方影响较大。
第五节其它抽样检验方法
一、计数抽样检验的其它方法
1、序贯抽样检验
执行标准GB/T8501；序贯抽样检验的原理是序贯概率比检验；平均样本量要比一次、二次、多次抽样方案都要少。
序贯抽样检验是逐个地抽取样本，但事先并不规定它们的样本数。
2、连续抽样检验
是对连续扣交的再制品的检验。连续抽样检验方案由两个参数，其中为连续合格品数，为抽样比率。执行标准GB/T8502
3、跳批抽样方案
二、计量抽样检验方案
是定量的检验从批中随机抽取的样本。
特点：比计数型数据包含更多的信息；可用少量的样本量达到与计数抽样检验相同的质量保证；但较为繁锁，并要求每个特性值服从或近似正态分布。
执行标准GB/T6378
三、监督抽样检验
检验批可以是同厂家、同型号、同种类、同级别、相同生产条件和生产时间的产品，出可以是不同厂家、不同型号、不同生周期生产的产品集合。
由于监督抽样方案样本量较小，被判为可通过的监督总体有较大的判漏风险，因此质量监督部门对监督抽样检验通过的监督总体不负确认总体合格的责任。