1目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
2适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3概念区分
3.1产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。
3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。
4职责：工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。
5控制规程
5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。
5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。
5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。
5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。
5.1.6工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。
5.2工序确认
5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，工程内质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。
5.2.2工序确认无品质异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写《品质异常通知单》。
5.2.3班组长根据异常情况的严重性（按有关规定）决定是否要报告科长暂停生产由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，科长应向制造部主管汇报，以便及时调整生产安排。
5.2.4调试员在调试、换模、修模、更换胶料及设备维修后必须进行工序确认。
5.3纠正、预防措施有效性的确认：凡采取纠正预防措施的，质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到满意为止。
5.4相关记录的保存：《产品首检报告》、《工序确认报告》、《品质异常通知单》及《纠正、预防措施报告》等应由品质部按规定期限妥善保存。
6相关记录
《产品首检报告》《工序确认报告》《品质异常通知单》《纠正、预防措施报告》