一、影响设备利用率的主要原因
1.设备技术状态
我厂拥有进口及国产数控设备100余台，分布在冲压、车体、转向架、总装、机具分厂等几个主要生产单位，这些设备在新造客车生产中占有举足轻重的地位。如水下等离子切割机、步冲机、加工中心、缝焊机、抛丸线等大型设备的正常运转是提高产品质量，保证工厂全面完成生产任务的必备条件。由于这些设备都已使用10余年，其中多是三班连续运转，使设备出现不同程序老化，加工精度降低、故障增多。由于生产任务紧，这些设备多是超负荷运转，出现故障时要求在最短的时间内排除，这对设备维修、操作人员的专业技能和责任心提出了更高的要求。
2.设备计划停机与计划外停机时间
工厂组织生产时总会有设备计划停机时间，如设备的计划维修、转产、待料等引起的停机时间。而设备的计划外停机时间属于管理不善造成的，主要包括：设备故障停机时间、模具故障停机时间、工艺不稳定时间（废次品及其返修损失）、生产中的待料时间、和其它非计划停机时间。
3.产品质量与设备故障维修时间
提高设备的可靠性和可维修性，从而提高设备利用率。
4.设备生产定额、生产时间
对设备加工产品的情况进行分析，规范操作动作，及时进行培训推广，能全面提高生产定额，从而提高设备效能。对实际生产工时进行分析，能发现许多影响设备性能开动率的因素，如设备状态不佳、设备操作人员不熟练、工装模具不适用、待料原因等，对这些因素加以控制，能有效提高设备利用率。
5.设备资产配置与前期管理状况
如果对设备前期管理不重视，设备选型不当，会使机床投用后利用率低，造成资源浪费，加重企业的经济负担，同时给设备日常维护保养带来了很多困难。
二、提高设备利用率的对策
1.加强设备日常维修保养是提高设备利用率的保证
我们采取的措施，一是建立一支高水平的维修队伍，加大专业技术人员培训力度，保持技术队伍稳定。二是完善相关管理制度，加强设备故障的动态管理，对关键设备进行状态监测，减少故障停机时间。三是健全设备维修档案，对设备发生故障的时间、部位、原因及解决方法和解决过程予以详细记录和保存，以便在日后的维修工作中参考、借鉴。四是确保维修配件的供应。具有必要的易损件、常用件的备件库存及购置渠道。五是正确有效运用设备保养、维修手段，科学地对在用设备作出技术经济分析，合理确定对设备的投入。
2.加强设备综合管理是提高设备利用率的基础
一是加强前期管理，严格把关，给设备的使用、维修、保养创造一个良好的“先天”条件。选购设备做到生产上适用、经济合理、技术先进、运行可靠、维修方便。二是对每道工序的设备加工质量分析和统计，不断改善和提高设备的性能、精度和效率。设备修理严格按照修理规范、技术标准进行。在设备修理中积极采用新技术、新工艺、新材料，把修理与改造、挖潜、增效结合起来，达到缩短修理周期、降低成本、保证质量的目的。三是广泛开展设备点检，在采用设备状态监测、故障诊断等技术的基础上，坚持以状态维修为主的维修方式，努力缩短停修时间，降低修理成本。
3.建立严格考核、全方位的约束激励机制，认真落实岗位质量责任制
我们从基础工作入手，加大设备管理工作力度，实行设备专业技术人员分片管理，责任落实到人。各分厂、车间都设专业技术人员负责管理，并以强化监察、严格管理为原则，以设备保养、润滑、操作、交接、安全为主要内容，加大设备现场管理检查考核力度。同时坚持“点检”、“巡检”、“定检”制度，严格按照“三好、四会”、“两定、三包”的标准执行，规范设备保养内容，明确保养分工，确定验收标准，不断提高设备使用质量和养修能力。
4.加强设备资产管理，提高设备运营效率
应转变观念、提高认识，加强管理、盘活存量资产，不断提高设备资产运营效率，确保国有资产保值增值。针对不同设备的有形、无形磨损状况，适时进行技术改造。对闲置设备应及时调剂，以利于设备资产发挥最大效益。如最近我厂动力分厂热电站闲置的10t天车，经现场考察和实际测算认定仍可使用，便调到转向架分厂，既提高了设备利用率，解决了生产急需，又盘活资金30余万元。
5.加强制度建设，确保生产设备安全正常进行
建立健全设备修理质量检查验收制度，设专门检验人员，按修理规范严格把关，对验收不合格的设备不准交付使用。提高企业技术装备的整体素质，保证正常生产经营必须的维修费用，切实加强设备维修费用的管理，加强监督，杜绝挪用和浪费现象。重视设备修前预检和配件准备工作，避免因设备大修、项修的修前预检和修换件准备不到位，出现延长停修时间和加大修理成本的状况，保证设备修理质量，使设备处于完好状态。