国庆期间，我查阅了近年有关设备管理及TnPM、TPM的书籍及相关文章，回顾了我在指导企业时看到的设备点检标准，以及同事提出的疑问，发现设备点检8定之说法存在一些差异，为理清点检8定概念，我进行了疏理和分析，具备如下。
首先，我们看一下点检含义是什么?
点检，是利用人的感管和仪表工具，按照标准定点、定期对设备进行检查，找出设备异常，发现故障隐患，了解设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽状态的一种管理方法。
点检标准是对设备进行预防性检查的依据，是编制点检计划的基础。
让我们一起看看下表，经我疏理具有代表性的6种点检8定：
(6种提法代号：指代表设备管理、TnPM/TPM书籍及相关文章、企业)
通过对上表的内容进行对比、分析，你会发现多数的“6定”基本相同：
①定点、②定标、③定期、④定法、⑤定人、⑥定记录，2定不相同。
就我个人看法，对上表分析如下：
代号1、代号2中的“定量”，是对劣化倾向进行定量化的测定值，可归纳于定标准，因定标准包括定性标准和定量标准，点检定量测量的数据可作为倾向管理的数据，用于把握设备劣化倾向程度和减损量的趋势变化。
代号1、代号2中的“定点检计划表、点检业务流程、定路线，属提出者将点检标准与点检作业二者混淆，不应在点检标准中出现，应在点检作业管理中体现，点检作业管理的5要素是：制定点检标准、编制点检计划、编制点检路线、实施点检、点检实绩管理。
代号3-5中定的“定项目”，可和“定点”整合，成为具体检查的对象，即设备的某部件的某点(轴承、齿轮、齿条、液面等)和检查内容(压力、流量、温度、泄漏、异音、振动、裂纹、腐蚀、磨损、润滑状况等)。
代号3-5中定的“定表格”，表格是用于证实已实施的点检活动，我个人看法是：在一个企业内，可根据点检的需要，规定几种点检表的格式，以规范点检管理。
代号6只有5定，是宝钢点检5定，其中“点检表格、点检记录”，已在设备管理系统内设定为统一格式，定点与定项整合。
综上述分析，我认为点检标准应满足6定要求，对于点检6定要求，就个人理解如下：
6定：定点、定标准、定方法、定周期、定人员、定记录
1.定点——需检查的对象。如哪个部件的哪个点。提示：
a)不可遗漏必须的检查点，可视需要，将日常润滑的项目纳入其中，一表多能。
b)确定检查的顺序，通常在点检记录表内，用点检项目的代号来体现。
2.定标准——判断正常与否的标准，标准应要具体明确。提示：定性标准要写明某种正常的状态或现象，定量标准要写明数值、范围、计量单位。
3.定方法——什么状态下用什么检查，设备状态：停机、运转、不限定;检查方式：人的五感、检测工具或仪器。
4.定周期——间隔多久检查一次。——周期要合理，同类型设备不同役龄、负荷及工况环境，发现设备某部位初期异常、维修后，其某点的检查周期应有所调整。根据需要分为日常(短期)的和定期(长周期)。
5.定人员——谁负责，如：操作工、机修人员、专业点检、外协人员。
6.定记录——记录包括三个方面：点检表的格
推行TnPM的管理模式，需要从改变传统的心智模式开始。人们对故障的认识总受传统观念的影响，似乎设备发生故障是必然的，似乎故障往往突然发生也是必然的，似乎设备管理人员就该总是没完没了的面对设备故障。
对于故障的认识也要改变人们传统的心智模式。那么我们该怎样准确认识“故障”呢?
故障=人故意使设备产生障碍
因此，只要人去关心、注意设备的微小变化，人去细致维护好设备，人去及时防止设备劣化，设备是可能做到“零故障”。
设备故障的类型很多，按分类方法不同，有不同的名称。我们一起来了解一下吧：
按照故障原因来分，可分为：先天性故障(设计缺陷)、早期故障(制造、材料、安装缺陷造成的故障)、耗损故障(正常磨损)、误用故障(操作、使用、维修不当)、偶然故障;
按照危险程度来分，可分为：危险性故障、非危险故障;
按照故障性质来分，可分为：自然故障、人为故障;
按照故障发生速度来分，可分为：突变故障、突然故障、渐变故障、退化故障;
按照故障影响程度来分，可分为：完全故障、部份故障(局部故障);
按照故障持续时间来分，可分为：持续性故障、间歇性故障、临时性故障;
按照故障发生时间来分，可分为：早期故障(磨合期故障)，正常使用期故障、损耗故障;
按照故障类型来分，可分为：结构型故障、参数型故障(共振、配合松紧不当、过热、温度-压力波动等);
按照故障责任来分，可分为：独立故障、从属故障;
按照故障后果来分，可分为：致命故障、严重故障、一般故障、轻度故障。
了解设备故障的类型，是为了大家能根据不同类型的故障形式提出预防措施，防止故障的出现。
将设备故障纳入管理，是设备管理的极其重要的内容。但是，很多企业由于没有前瞻性的设备管理理念，没有切实可行的设备管理模式和方法，企业的设备管理也就局限在设备故障处理的范畴了。
设备管理人员就像消防队员救火一样，绝大部分时间和精力都是在处理故障、解决故障，而没有时间去做那些能及时发现故障、从源头防止故障发生的事情。从而陷入了“要处理很多故障——没时间去发现小故障——小故障变成大故障——花更多时间去处理更大故障——更没时间去发现小故障——更多小故障发展成为大故障”这么一个恶性循环之中。
引入“全面规范化生产维护(TnPM)”的管理模式，是扯断这根恶性循环链条的有效方法!