生产计划的发展促进了制造性能的改善，但是还有许多问题没有解决。这主要是因为生产控制系统的问题。简而言之，传统的生产控制系统主要存在着三方面的缺点：尽管用于计算机系统和数据处理的费用很高，但是计划和实际结果却差别很大；不恰当的性能数据报告，对生产周期、计划性能、库存几乎没有实际控制能力；计划与操作人员决策责任很小。下面对这三方面缺点予以详细阐述：
1、尽管生产的计划、反馈和生产活动控制系统中广泛地应用了数据处理技术，尽管为能力调度和精确调整花费了许多计算时间，由计算机计算得到的“最佳”生产过程与实际的生产过程却很少相符和。许多专家认为，“通常，计算得到的周计划常常由于紧急订单、技术意外和故障很快就过时。”“通常必须在很短的时间以后重新修订精确调度”。因此，为“赶日期”而“绕开系统”进行的特别行动在实际中经常可见。
2、通常的生产控制系统不能提供直接可利用的信息和指示，从而不能帮人们有针对性地对生产周期、脱期、库存和产出率等目标进行关于和控制。另外，生产控制系统在其介绍中，似乎有充足的根据并且初看上去很明了，但实际上常常不能够对其宣称的控制参量进行测量，也不具有合适的控制参数。
3、越来越复杂的系统使“正在工作的人”进行自治决策的空间越来越小。计划人员或计划所涉及到的人员没有足够的信息或未经充分的培训和缺少能够胜任的专业调度人员，可能会使得花了很多钱安装起来的系统被丢弃在一旁。在这种情况下，车间主任会转向使用非正式的系统，在他的笔记本上保存一个数据库和一组分发规则。
人们总是认为：生产控制系统的性能不好是由于订单的计划生产周期不够和缺少反馈信息。这说明了为什么在线数据采集系统得到非常广泛的应用。然而许多企业中在引入这种系统之后只是更明显地看到了这些缺点，有关解决这些问题的生产控制方法还有待于进一步寻找。
70年代末，日本工业的成功和有关看板控制系统（在日本，看板的含义是卡片、招贴栏、符号）的报告证明：西方许多关于计划系统的思维方法完全是错误的。1980年以来，联邦德国的许多企业相继引进了看板控制系统，并部分地获得了显着的成功。有些企业也认识到：由于其产品和生产结构不满足或不能满足应用看板控制系统的必要条件，他们不能使用这种方法，尤其是单件、小批量和多品种批量生产的企业。
值得注意的是，关于看板控制系统和其继续发展的文章都不具备自成体系的生产过程理论，而仅是应用步骤的描述。另外，无论是传统的生产控制系统还是像看板控制系统这样的新方法都不具备一个可靠的、一般适用的生产过程模型作为其理论基础。因此也不能在此基础上逻辑地推导出专门的方法、所需要的必要条件和适用的范围。而且，迄今为止的一些生产控制方法对生产周期所做的假设太简单了。