JJF1033-2008《计量标准考核规范》建议采用常规控制图的方法对计量标准进行连续和长期的统计控制，并以附录C.3提出了具体方法。将“控制图理论”运用于计量标准检定过程控制是一个新的“学术观点”，笔者在仔细学习国标GB/T4091-2001idtISO8258：1991《常规控制图》（以下简称“国标”）基础上，对《常规控制图》用于计量标准检定过程控制可行性进行了探讨，提出以下观点，供商榷：
观点一
依据“国标”建立控制图对计量标准检定过程实施控制受条件局限变得不可行。
一是一个机构对某一类被检计量器具一般只有一台计量标准，特别是“准确度较高且重要的计量标准”，不可能以另一台计量标准对被考核计量标准的检定“产品”（被检计量器具）进行建立控制图所需要的“测量”；
二是受检定量限制，检定量满足不了建立计量控制图的需要。建立分析用控制图是在相对短的时间段里要有最少20组、每组5台被检计量器具；在每个规定时间间隔点要有一组5台被检计量器具。计量标准实际检定量显然满足不了此要求。
观点二
用常规控制图对计量标准检定过程实施控制与计量标准实际检定流程不符
计量标准检定过程有其特殊性，在检定过程中不论是出现何种原因引起的失控，都将会在检定数据中得到一定的反映。以示值“超差”为例：如检定数据“显示”被检计量器具示值“超差”，此时正常的工作流程是立即对检定过程进行分析查找“超差”原因，判断是计量标准问题，还是计量标准检定过程出现了除计量标准本身以外的其他原因导致“超差”，还是被检计量器具本身问题。是计量标准出了问题则应停止检定，将其送检或送修；是计量标准检定过程出现了其他原因导致“超差”则应查明原因，予以排除，重新检定；是被检计量器具本身误差则应制定修复方案，予以修复后重新检定。也就是说在实际检定时对出现的“异常”一般是即时分析、查明原因，针对处理。况且，控制图往往存在一个“滞后”，以“连续６点递增或递减”（《国标》“7变差的可查明原因的模式检验”给出的失控判定依据之一）为例，只有在第6点出现时才判定过程失控，而引起过程失控的变异可能早在第3点就以存在，并引起计量标准检定数据出现疑义，计量标准实际检定不可能也不允许等到第6点出现、利用常规控制图来发现计量标准检定过程的失控，再来查找原因，予以解决。更何况即使常规控制图发现计量标准检定过程失控，也不表明计量标准实际检定结果失控。
观点三
计量标准检定过程失控与检定结果是否“失控”（失准）没有完全的“等价”关系，致使采用控制图对计量标准检定过程实施控制失去实际意义
计量标准检定关注的是检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度，而控制图控制的是计量标准检定的过程是否失控，有趣并值得注意的是计量标准检定过程的失控与检定所得量值是否满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度没有完全的“等价”关系，计量标准检定过程失控并不等于检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度失控。如计量标准稳定性，在“合格”范围内、且不导致计量标准超差的情况下的变化引起的过程失控就不会导致检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度失控；同样在规定温度范围内，由温度波动的变化引起的过程失控、在电源稳定性要求范围内，由电源波动的变化引起的过程失控等等，都不会导致检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度失控。
观点四
计量标准检定依据的法律法规、技术规范已对可能影响检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度的第二种变异（控制图理论中导致“过程”失控的变异）的产生的诱因进行了规范，已将第二种变异可能造成“过程”失控对检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度的影响控制在“可接受”范围内，也就是说，只要在满足要求的条件下进行的检定即使这些第二种变异引起了检定“过程中的实际的改变”也都是“可接受”的，不至于影响计量标准检定所得量值满足被检量值准确度要求的准确性、真实性和可信度。因此，致使采用控制图对计量标准检定过程实施控制失去实际意义。
综上所述，可见采用常规控制图对计量标准检定过程实施控制实际上不可行。