l计算冷却时间
控制冷却时间的两个主要影响是：
1、被加工的热塑性塑料的固化时间。
2、模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。
通过计算一特定期注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可以成为一给定模具的基本冷却要求。
表：通过塑不同料厚的冷却时间（秒）*xM&S.r*^$v8s,C1KB$x$s
物料缩写料厚(mm)
1．02．03．04．05．06．05．06．0
ABS1．87．015．828．244．063．4
CA2．28．819．935．455．379．6
CAB2．18．218．532．851．373．8
PA61．55．813．123．236．352．2
PA661．66．414．425．640．057．6
PC2．18．218．532．851．574．2
PE-HD2．911．626．146．472．5104．4
PEI1．77．216．127．743．362．3
PE-LD3．212．628．450．179．0113．8
PES2．610．423．341．464．893．2
PMMA2．39．020．336．256．581．4
POM-CO1．97．717．330．748．069．2
PP2．59．922．339．561．888．9
PS1．35．412．121．433．548．4
HIPS1．35．412．121．433．548．4
PPO-M1．45．612．622．43550．4
PPVC2．28．920．135．755．880．3
PSU2．610．423．341．464．893．2
SAN2．18．418．933．652．575．6
UPVC2．710．724．243．067．396．8
注：上述计算数值蛾料冷却至模温所需时间，但在很多实例里，这是物料冷至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
l螺杆前进时间（SFT）设定
计算模具填充时间。在此加上0.5秒，并于此设定和产约5个注塑件。每个注塑件都要量重/或测量，这然后标明数值。应当计算出平均值，SFT时间不断上升时重复晕一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。
l浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免在模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大，以免冷的或半固体塑料被推过浇口而时入模具内——这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.6t至1.0t之间（T是指定部件的壁厚）
四、注塑件的缺点&h.D0@2|)M)c)@
l缺点的描述
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注射器塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求。描述缺点时可能包括一个可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法。用这种方法，我们在下步缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
l寻找缺点的起因
这可能会是很长的过程,因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南：
A、塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认蛇是否符合生产厂商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很明显，这说明塑料没有问题。观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特性。
B、注塑机：检查注塑机所有部份的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素。如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在职注塑机的控制调整上。
C、模具：确定模具是恰当地安装的，而且处于正确的温度，并且所的部份都在顺畅地运用行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出在进料系统（即这些模具腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
l解决注塑件缺点的方法
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患，要解决这些缺点可以从以下几个方面着手：
A、确定缺点的影响：如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。如果只是微弱的影响，未必一定要完全消除它。
B、确定责任在哪里：这可能只是学术上的研究兴趣，若该缺点再次出现，操作者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。
C、采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。
D、采取步骤防止缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改，以及塑料的类型、级别或质量的变化。如果使用再生料，须标明使用的比例和质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余，但除非把的有的方法都考虑进去，否则没有任何查打缺点的方法是完美的。次品虽然可以回收使用，但制造次品是不经济的。4U*A)P$A:k/m&h0M0w*|
五、用传统设备实现薄壁注塑成型
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在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一个十分关键的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是，制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面我们就这个问题来进行分析：
首先，我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲，薄壁注塑是指在一个有5平方厘米表面积的注塑件上，其壁厚为1MM这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而，传统上的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3MM壁厚零件的传统注塑机为例；当熔化的热塑性塑料的前沿部份流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的壁减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加工厂快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝的时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
为了克服薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改模，如采用多信道注入口，施加高达241PA的注射压力和1000MM/S的注射速度。然而，这些做法将要花费相汉可观的资金。
那么，能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工世参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？
答案是肯定的。据报导，产经有人在一台最大夹紧力为90公顿，最大注射量为170G的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口，并有一个型腔的模具。该内插件的长、厚比为140：1，型腔厚度为1MM。使用的塑料是LEXSP7602和MAGUM9015。
产品零件的重量是唯一可变输了出值。在同一个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注射器塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该实验就是从有关工世参数与零件重量的关系着手进行研究的，为此，在型腔里特别装设了五个压力与温度转换器。一个资料探测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
该实验采用了一个半分数因子（HALFFRACTIONALFACTORIAL）设计，用来研究喷嘴嘴温度、模具温度、冷却时间、注塑速度和变白持压力。据称，这五个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来时行注射成型。
对PC和ABS两种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔温度标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另处，两种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。
l实验结果如下：
E、将ABS材料由其熔化温度2600C升至2800C时，其零件重量会由6.6G增至7.4G，即有12%的增大。
F、对PC材料，将其熔化温度由2900C升至3000C时，零件重量即从7.3G增至8.9G，即增大了22%。
G、当模具温度从800C升至900C时，PC和ABS两种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从8.4G升至8.8G，增长了4。8%。
H、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔温度的增高将会使强度下降，而模具温度和升高则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这两个参数的影响。
l结果分析：
J、对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。
II、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，其形成一个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
III、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的填满。
IV、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另处冷却时间构成了约70%的成型周期，它的减少意味着生产效率的提高。
V、机器注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
VI、增高注射速度，也会使熔化材料的相对粘度下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑料体（PSEUDOPLASTIC）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒种的瞬间，这对导致明显的退化来说，是无足轻重的。
VII、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多。不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处。
VIII、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工世参数的变更，取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1MM型腔能力的增加，也就是提高了薄壁成型的能力。
综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时，可能将其注射速度调整到所允许的最高上限，在此基础上，可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这两个参数，这就是在传统注塑机上，以低成本的选择，实现优质的薄壁注塑料的主要对策。3Q6RS3d.a/u3L:L0b4S"S
六、模具温度对注塑成型的影响
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模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑料件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阴力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料毛边区域的塑料，熔炉料右在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速度率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更姨的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
l模具的保温方法
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，赏试减少热道部份和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失的预热时间。
+L"F&I'`1F-X'k
七、常用塑料的几种特性$y+f$j4|$U$p"H9m"U
燃烧特性：
序号非透明塑料比重（G/CM）软化温度燃烧性自熄性火焰颜色燃烧味燃烧时特性
1ABS1.02-1.06104很容易非黄火带烟橡胶甜味软化变黑,起泡
2HDPE0.95120容易非黄顶蓝火腊味溶时有着火漏滴
3HIPS1.0575容易非黄火带黑烟花香味溶化,起泡
4LOPE0.911.4容易非黄顶蓝火腊味溶时有着火漏滴
5PA61.12220容易是黄边蓝火烧头发味溶时泡沫
6PBT1.31225容易大都是白光带烟有气味溶时有着火漏滴
7PTEPC1.4260容易是黄火有气味溶时有着火漏滴
8POM1.421.4不容易非淡蓝火刺鼻,引起泪水溶时有着火漏滴
9PP0.979-113容易非黄顶蓝火腊昧溶时有着火漏滴
10PPO1.068.-1.6容易非黄火带烟甜花香乌黑残余物
11PPS1.4282因难是无火硫磺味烧黑起泡
12UPVC1.40-1.566-92不很容易是黄火酸味软化变黑
序号透明塑料比重软化温度烧烧性自熄性火焰颜色燃烧味燃烧时特性
13GPPS1.0478-86容易非黄火带黑烟花香味熔化,起泡
14PC1.21.5不很容易是黄火带烟电木味软化起泡,炭化
15PETPA1.38230容易是光黄火甜酸味变黑有着火漏滴
16PMMA1.1960-88容易非黄顶蓝火带烟水果味溶化起泡
17SAN1.0866-96容易非黄火带烟花甜味变黑有泡6@2i2N-d&N:ff1y7O2e;P
其它特性；
序号料名烘料温度（0C）烘料时间（hr）适当模温（0C）可塑化料温（0C）密度（g/cm3）收缩率（%）热变形温度（0C）
1PVC（S）60～701～250～70140～180/（1.5～）N-A
2PVC（H）60～701～250～70150～180（1.4）（0.3）N-A
3LDPE70～801～220～50160～240（0.92）（1.5～）35-50
4HDPE70～1001～220～70200～280（0.96）（1.5～）40-75
5PP70～901～220～50200～300（0.90）（0.8）60-100
6PS70～801～220～70180～260（1.05）（0.4）70-85
7ABS80～1002～40～80180～260（1.05）（0.6）80-95
8AS（SAN）80～1002～40～70210～260（1.07）（0.4）85-95
9PMMA80～903～50～90180～250（1.19）（0.4）90-105
10EVA40～601～20～55130～150（0.93）（1.0～）N-A
11POM80～2～40～120185～230（1.4）（1.8～）172
12PA-670～4～40～260～290（1.04）（0.4～）180
13MPPO70～1002～460～120220～310（1.06）（0.6）N-A
14PC120～2～480～100270～310（1.2）（0.6）137
15PET130～4～60～100250～280（1.33）（0.3）67
16PBT130～3～460～90230～260（1.3）（1.7）152
17PSU160～3～120～160320～360（1.25）（0.7）179
18PPS130～1～3120～160290～330（1.35）（1.1）N-A
19PES180～3～50～90340～390（1.37）（0.8）208
20PEEK150～3～140～180350～400（1.30）（1.1）N-A
21ABS/PC100～2～130～170240～270（1.18）（0.6）N-A
注；1.因各厂牌及规格间差异甚大，本表数值仅作参考；
2.本表各项数值，均系依不含任何填充材时为；
-H7l;S"x&I4X
八、精密注塑成型与普通注塑成型
)R$P)K$?3T0v,e
精密注塑成型的特点是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必须要达到的条件是：
K、模具的材料要好、刚性足，型腔尺寸精度、光洁度以入模板间的定位精度要高。
L、要采用精密的注塑机。
M、要选用适合精密注塑成型工世的材料。
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM+CF（DMD碳纤维）、POM+GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PBT、PC等。
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。
普通注塑成型的特点是：对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。
普通注塑料成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别提定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工世在现代塑料工业中也被广泛应用。:X#\8S:u2p+j7}!L
九、注塑机安全操作准则)E;i1x5F:z&O
注塑机是属一种高压、快速动作，同时伴有高温运作的和种机器，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是池开模及锁模时。为避免危险发生，操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题：
N、保持注塑机及其四周环境清洁。
O、注塑机四周空间尽量保持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。
P、把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以免发生火灾。如非检修机器或必要是，不得随意拆掉熔胶筒上这隔热防护罩。
Q、检查在操作时，按下紧急按钮或才打开安全门是否能终止锁模。
R、射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的深胶，以免把手夹在射台和模具中间。
S、清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通，然后使用罚低的射胶压力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以免被子烫伤。
T、避免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供货商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气），否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。
U、操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。
V、注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。
W、不要为了提高生产速度而取消安全门或安全开关。
X、安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。
Y、在正常的注塑生产过程中，严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。
Z、操作注塑机时，能够一个操作的，不允许多人操作。禁止一个操作控制面板的同时，另一个调整模具或作其它操作。
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十、注塑机的保养
注塑机生产一般都是24小时作业（轮班制），除定单减少或公休日外，一般是不会停机的。对于长时间处于工作状态的机器，我们必须做好保养工作，努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维修，严重影响生产，延误交货期。因此，做好注塑机的保养工作就显得尤为重要。
要做好注塑机的保养工作必须把需要保养的内容按可能出现故障的频率进行分类：将频率最高的内容列人每日保养，将频率稍低些的内容列人每周保养，依此类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的内容确定后最好安排专人负责，保证确定的保养工作是在按照计划的安排在有效的执行。每次保养工作完成时必须要做好必要的记录工作，以便在今后的工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲，保养工作主要从以下几个方面进行；
A、电器系统的保养
1、当检查机内高压组件时，如非必要，不应开启总电源。
2、更换模具时，不可以让冷却水流到控制箱内。
3、检查控制箱内温度是否太高，以致影响电子板的正常工作。
4、换继电器时，应使用指定电压的继电器。
B、油压系统的保养
注塑机的压力油温度应保持在摄氏30～50度之间，如果油温超过摄氏60度，便会出现以下问题：
1、压力油因氧化而变质。
2、压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减低油制的工作效率。
3、加速油封的老化速度。
4、防止冷却运水漏人油缸，特别注意检查冷油器内部是否有楼漏水。每6个月左右要把冷油器拆下清理内部一次。
5、注塑机每工作3000～4000小时须更换一次压力油，更换压力油时不可将新旧油混合使用，同时应扭下油缸内的油筛清洗。
6、油制因阀芯受外物阻塞而失灵，应把阀芯从油制拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清洁的压力油内清洗），再用压缩空气清除外物。除非确定油制受外物阻塞而引致注塑机失灵，否则不可随便把油制拆下。
C、锁模部分的保养
1、锁模部分的机铰工作寿命很长，但每一活动部分都应加以适当的润滑，否则机铰会磨损而减低寿命。
2、保持四条哥林柱清洁。
3、保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。
4、避免使用接近或超过工作压力锁模。
5、调模时，不可用特快锁模速度。
6、控制锁模动作行程位置最适当的位置，减少开锁模时给机器带来的冲击。
7、避免使用过大过重的模具。
D、射胶部分的保养
1．保持射台导杆的润滑及清洁。
2．保持射台表面清洁及干爽。
3．除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，若使用回用料时，必须在料斗内放入料斗磁石以防金属碎片进入熔胶筒。
4．熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达，也不可使用倒索（松退）动作，以免损坏传动系统组件。
5．使用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料。
6．使用塑料产所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
7．周期性检查射台的各部分，收紧松脱的各部分，确保两个射胶油缸安半装平衡，以免射胶油缸油封损坏，造成漏油唧芯磨坏。
8．定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂，并换上新脂。
9．当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时，应松检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是否有损坏。
（一）维修从保养做起
（二）机械保养1、打黄油
2、加润滑油
3、检查安全门开在
（三）机器的组成：1、机械部分；2、油路部分；3、电路部分
1、机械部分：（1）机镐调平行度（2）装拆机器（3）模板牙使用与保护
2、油路部分：（1）油路图分析（2）油制应用（3）油泵装拆（4）换油封、如何使用最简单的方法
3、电路部分：（1）各电器件的接线法及工作原理
.高流接触器
。时间制
。继电器
。温度表
。近接开头
（2）线路图分析
。图中符号分析
4、附加装置、抽芯与镐牙
5、改机与执机
6、常用机械故障分析
/v+F0s/?2l'M0L8C2M
十一、注塑件缺点及补救方法
!@2E%B)b;z2Y0L7D
人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。
①给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。
②描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。
③寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。
A、塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
④确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。
⑤确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。
⑥采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目盈利带来影响。
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注射器塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点通常是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。
1、黑褐斑点。
描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
可能的起因：建议使用补救方法：
注塑机：
A、上一次生产运行的降解塑料在炮螺杆、过胶圈内固化。————使用清洗混合物或高分子量亚加力料清洗射料装置。
B、塑料困于射料装置的“*角”或不流动区，使它在高温下停留时间过长。————将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面；检查射嘴是否正确地位于炮筒内；用打开或直通类型的射嘴代替开闭型射嘴；检查过胶头是否破损。
C、塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切集合物。————降低注塑速度。
D、熔胶温度过高。————降低炮筒温度；检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如有需要则调整流速；减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。
E、使用不正确的螺杆表面速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。————使用最小的背压和正确的螺杆表面速度
模具：
A、模具内出现油迹和油。————将模具，尤其是唧嘴拆下来并清理。
B、浇口太少。—————增大浇口的尺寸。
C、注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过，而毫无降解————检查壁厚的正确性和一致性。
D、热流道模具中产生杂质————将热唧咀拆下清理
塑料：
A、PVC或其它的热敏性塑料出现杂质————检查杂质的来源，尤其是用PVC制造，负责输送塑料的管道部分。
B、使用以前过
C、分加热的回用料————将回用料的杂质分隔后并严格检查
D、由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒————清洁烘干部分或回用料
E、塑料润滑不足带来差劣的塑流动特性——增加一定份量的外部润滑剂（例如增加0。05%到0。1%的硬脂酸锌
2、黑褐条纹（起因和补救方法请参①“黑斑褐点”）
描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
3、脆裂
描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开。
可能的起因：建议使用的补救方法：
注塑机
A、熔胶温度太低————在射料缸上给后区和射咀增温，降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度
B、塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂————在所有区城降射料缸温度，降低压背，使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。
C、模具填充速度太慢————增加注塑速度；在注塑机上保持稳定的垫料。
模具：
A、模具表面太冷————增加模具温度；限制冷却体流过模具的速度
B、流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率————使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率
塑料：
A、注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有处理——将注射器塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中
B、注塑件并不充分适合特定的塑料——-——若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面
C、添加了过多的回用料————减少回用料与新塑料混合的数量
D、异类的塑料杂质————检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁
E、回用料的质量可能较差————他离回用料并仔细检查杂质的迹象；保证从回用料中把粉尘去掉；检查是否严格执行回用程序
4、气泡（困气）
描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。